仪表外壳塑料模的设计.docVIP

塑料成型工艺与模具设计 课程设计说明书 设计课题： 设 计 者:专 业:班 级:设计时间:指导老师: 9.2计算推出力··············································20 9. 3推出机构的导向与复位····································21 9.4推出机构的主要零部件的设计及制造·························21 9.5推杆的位置与布局·········································23 设计题目：“仪表外壳”成型模具设计仪表外壳塑件图塑件技术要求： 材料：ABS 生产批量：批量 未注公差：取MT5级精度 设计要求：（1）编制模塑成型工艺规程（即填写“塑件成型工艺卡”） （2）绘制塑件注射模总装图（A3图纸1张） （3）绘制该模具凸模、凹模的零件图各一套（A3图纸多张） （4）编写完善模具设计说明书（按A4打印纸装订）塑件成型工艺卡 塑 件 名 称 仪表外壳 材 料 牌 号 单 件 重 量 g 成型设备型号 每 模 件 数 成型工艺参数 材料干燥 干燥设备名称 烘箱 温度 /℃ 时间 /h 成型过程 料筒温度 后段 /℃ 中段 /℃ 前段 /℃ 喷嘴 /℃ 模具温度 /℃ 时间 注射 /s 高压 /s 冷却 /s 螺杆转速 30 注射压力/pa 6000~10000 注射机内型 螺杆式 后 处 理 温度 /℃ 时间 / 编 制 日 期 审 核 日 期 KN 500 喷嘴孔直径 φ4 拉杆空间 190x300 4.2 依据最大锁模力初选设备 1）单个塑件在分型面上的投影面积A1=70mmx50mm=3500mm2 2）成形时塑料熔体塑料在分型面上投影面积A。 初步计算凝料在分型面上投影面积约为1800mm2 A=A1+A凝=3500 mm2+1000 mm2=5300 mm2 3）成型时熔体塑料对动模的作用力F F=Ap=181.26KN 式中 p-塑件熔体对型腔的平均成型压力，查表6.3可知成型ABS塑件型腔所需要的平均成型压力p=34.2MPa。 锁模力的校核 F=(nA+Aj)p≤F0成立。 五 分型面的确定与浇注系统的设计 5.1、确定型腔数目及布置 1、按注射机的最大注射量确定型腔数n1 根据最大注射量的校核公式得n1≤ = =2.98 式中 mj 浇注系统及飞边体积或质量，约2g mi 单个塑件的体积或者质量，约15.4g k 最大注射量的利用系数，一般取0.8 mmax 注塑机的最大注射量。60g。 2、按注射机的锁模力大小确定型腔的数目n2 n2==2.41 该塑件是中等偏高精度，批量生产，这里其余型腔数目从略。 所以成型塑件制品-外壳仪器用一模一腔。 5.2、选择分型面 在选分型面时，根据分型面的选择原则：型面应选择在塑件外形最大的轮廓处。 分型面的选择应有利于塑件顺利脱模。考虑塑件的尺寸精度和表面质量。 选择要有利于模具的加工。 选择要有利于排气。 减小成型面积。应使抽芯行程较短。考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，有两种分型面的选择方案 该方法的优点：型腔基本上为一个整体，强度较高，减少了模具的零件数量，同时也减少了零件加工装配的累积误差。 该方法的缺点：型腔虽然在设计时考虑到了采用整体材料，提高了刚性和强度，但在加工时，相应制件上的凸起对称花纹部分的型芯内表面较加工难，若采用点击加工，可以进行加工，但费工费时。 方法二：按下图6-2确实分型面。 该方法的优点：型腔主体为通孔，加工方便、尺寸精度容易控制。相对应制件外形花纹凸起的型腔部分在分型面外露于表面便于加工。六角体部分的成形采用通孔加镶件配的方式，较容易加工和控制尺寸精度。 该方法的缺点：分型面设计于制件上端面，对外轮廓有要求的制件形状精度会有影响，如果锁模力不够，或模具工作一段时间后磨损，影响会更明显。 以上结论分析可以得出结论，图2所示为制件的分型面选择。 5.3、浇注系统的设计 1、主流道设计 根据手册可查的XS-Z-60型注射机喷嘴的有关尺寸：喷嘴球半径R=12mm喷嘴孔直径d=4mm，根据模具主流道跟喷嘴的关系：R=R0+(1~2)mm，d=d0+0.5mm,取主流道球面半径R=13mm，取主流道的小段直径d0=4.5mm