现场不良产生原因及改善方法ppt课件.pptVIP

QC各工序培训教材 制程管制课;备料现场不良产生原因及改善方法;三、料重偏差： E造成原因： a：过片时卷料力度把握不当造成时厚时薄，另机台尺寸不规则； b：裁料不均匀造成轻重不一； E改善方法： a：过机台尺寸应按标准设定，卷料力度要适中，保持厚薄一致； b：必须按标准尺寸进行裁料，QC监督操作做到每片每包称重； 四、色差： E造成原因： a：色膏用量太多或太少，或者加错色膏； b：代用色膏，或者更改色膏种类造成着色偏差； E改善方法： a：严格按标准卡经天平称重添加色膏用量，各类色膏必须分类并标识摆放，以免粗心大意用错色膏QC不时检查产品状况； b：色膏严禁代用，如特殊情况需代用必须首检OK后方可，更改色膏种类需相关人员确认并首检后再使用； 五、油压麻木、气迹、发软（体现在油压后） E造成原因： a：硫化剂（架桥剂）添??量过多或过少，过多引起麻木，过少则引起气迹等不良； b：操作员粗心大意用错架桥剂，或更换型号时末能及时发觉；； ; E改善方法： a：QC监督架桥剂量添加操作，务必按标准用量经天平称重作业，并确保天平的精确性； b：架桥剂不可混放，应分类按规定摆放防止粗心用错督导员工认真操作，操作失误追究相关责任以增强其责任感； ;油压现场不良产生原因及改善方法：;二、双黑粒 1、造成原因 a：使用真空置具时，铜嘴上吸有两个黑粒，生产下一模后造成； b：生产中由于其他因素造成某KEY缺料，黑粒仍留在黑粒洞中，无清除继续生产下一模时造成； c：由于温度不够或硫时不足，导致黑粒没有同胶料粘合，黑粒仍留在黑粒洞中，继续生产下一模时造成。 2、解决方法 a：真空置具吸完黑粒后，应将置具上板轻压几次，并检查在一个铜嘴上是否有两个黑粒； b：发现某一KEY缺料或黑粒没有同胶料粘合，黑粒仍留在黑粒洞中，应清除后，方可生产下一模； c：黑粒洞深在1.2mm～1.7mm的，可用厚度1mm的黑粒生产。;三、黑粒破裂 1、造成原因 a：置具盘变形造成下黑粒时用力太大使黑粒破裂； b：由于模具设计要求，黑粒洞口较为锋利，油压工作用压板 压黑粒时因方法不正确而将黑粒压破； c：黑粒本身破或缺角。 2、解决方法 a：如黑粒盘变形，在下黑粒时用力不可太重，以黑粒下至黑粒洞不 破为原则，并上报组长解决。视订单情况，重新制作黑粒盘； b：由于黑粒洞口较为锋利，在下黑粒时，用力不可太大，可重 复多压几次，使黑粒完全下入黑粒洞中，如无法全部压进黑 粒洞，需使用压板时，应根据黑粒斜出的反方向轻压，使黑 粒完全下入黑粒洞； c：由于黑粒本身原因造成，应上报组长解决，进行黑粒更换。;四、黑粒脱落 1、造成原因 a：硫化时间不足或温度太低或太高造成； b：原料因促进剂用量放置不足或原料存放太久； c：机台的压力在加压后会自动下降造成（油压称之为“掉磅”）； d：油压员工在原料上喷太多或太浓的离型剂而造成； e：黑粒太脏乱，表层粘有异物而造成； f：黑粒下完后，黑粒表面比黑洞表面高出而造成； g：由于原料过片偏厚，原料和黑粒距离较大而造成。 2、解决方法 a：依照标准卡硫化时间、温度仍造成黑粒脱落，应先延长时间生产并上报组长或技 术员解决； b：由于原料问题或放置时间超过五天，应上报组长对原料退回备料重新回炼； c：出现“掉磅”现象，立即通知组长开工作单，由维修进行维修； d：原料上喷的离型剂，必须由油压仓库统一配制，并在组长的指导下使用。不可出 现私自配制、使用现象； e：应保持黑粒干净，如出现异物，应使用油压仓库的专用筛对黑粒进行清理干净； f：如发现黑粒厚度比黑粒洞深度大，应上报组长对黑粒进行更改，使黑粒厚度比黑 粒洞深度小； g：由于原料同黑粒距离较大造成，应上报组长或技术员，对原料厚度进行更改使过 片薄些，或更改为二片原料，以缩短黑粒洞同原料的距离；;五、无黑粒 1、造成原因： 油压员工人为造成，没有看清楚黑粒是否下在黑粒洞里就操作下一道工序。 2、解决方法： a：将模具清洗干净，以能看清黑粒是否全部下在黑粒洞里。 b：黑粒置具上必须全部要 吸有黑粒，如有个别堵塞，应上报领班联络维修。 六、补黑粒 1、造成原因： a：黑粒洞因生产时间太长造成黑粒洞肮脏，使黑粒表面上有一层薄膜状的原料附在 黑粒