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1、密度: 　　密度是聚乙烯的重要性能指标。密度很大程度上决定了材料的基本性能。因此树脂的密度高，则其相应的机械强度也较高，标准中规定了燃气、给水用的聚乙烯材料的密度要求为是大于930㎏/m3，此时的密度具有一定的韧性及较高的强度，综合性能较好。 　　因此对管材、件密度的测定并与原材料的测得值进行比较,若差值较大即说明在加工过程中管材、件的性能发生了重大变化，管材强度和使用寿命可能已受到了影响、管材、件的生产工艺包括加工温度、冷却温度等工艺参数确定可能不合适，需要采取相应的措施做出调整。 　　若不进行该项目的检测，就无法及时了解产品的质量动态和生产工艺的状况，无法适时采取措施保证对产品质量的控制。 性能解析： 2、纵向回缩率 管材是结晶性高聚物，管材经加工后或多或少存在着一定的内部 残余应力，经过分子链的结晶取向和释放应力后，即会产生管材尺寸的变化。 　　国家标准提出将管材的内部残余变形控制在一定范围内是非常必要的。这是对挤出工艺尤其是挤出速度的控制和也是保证管材质量的需要。由于管材作为管材、件系统的组件需与其它部件相配合才能完成其功能，而若管材的挤出速度太高，就可能会导致管材因冷却时间不够、分子取向不完全而在管材中产生较大的残余应力，因而管材尺寸难以稳定，纵向回缩率较大；若将此条件下生产的管材铺设后，在其使用过程中，其内部残余应力会逐渐缓慢释放引起管材、件回缩，严重时可能影响系统的正常运行。 3、氧化诱导期（热稳定性）项目： 　　氧化诱导期是将具有规定质量和表面积的塑料试样放入规定温度的高纯氧中，从开始通氧至其被氧化所经历的时间，定是材料耐热、抗氧化能力的反映。 　　由于聚乙烯树脂在温度高达300℃的惰性气体中仍能保持稳定，但在氧气存在的条件下，只要将其加热到50℃时聚乙烯分子结构即发生变化，而聚乙烯管材件的加工温度一般在190到260℃之间，为了保证管材件在加工和施工过程中不被氧化，因而需对该项目进行控制。 4、规格尺寸 管材的外径、要符合标准要求，壁厚是承受内压的保证，因而标准要求只允许在规定的正偏差范围内，不允许有负偏差。 5、静液压强度试验 表征塑料管材、件承载内压能力的一项主要指标.液压强度是指管材、件在设定的温度下，在规定的时间内承受规定的环应力是否发生破坏的性能。 　　因为塑料管材、件的耐用性能与所用原材料的性能、所承受的应力条件、温度以及被输送的介质和周围环境的性质等因素有关。这些因素相互作用的共同结果就产生出一种复杂的物理、化学机械性能的变化，表现在管材、件的静疲劳性上。 　　塑料管材、件的耐用性能随承载时间的延长会有降低；同时，升高温度更会加速塑料管材、件的破坏过程。因此，在短时间内（一般小于10分钟）测得的强度性能（例如爆破强度）不能用以预测管材、件的长期强度，而应在更长的试验期间测得。 　 静液压强度试验是在考虑上述因素并模拟实际使用的条件下，经过对承载情况的几种极限状态的深入分析和经过对使用寿命的科学推理而提出的，是通过对管材、件施加恒定的内部静液压来鉴定管材、件的蠕变和持久强度的试验。 6、熔体质量流动速率(MFR) 表征材料在熔融状态时的粘度大小的物理量。它是材料在一定时间内，一定温度和一定剪应力下流过规定直径口模的质量，是材料加工流动性的量度。 　　原料的平均分子量及其分布通过影响树脂的结晶度进而影响树脂的密度和机械性能，因此通过对原材料MFR的长期观测，可以了解原材料的配方、生产工艺和平均分子量及其分布是否发生了重大变化。一般原料生产聚合过程中正常的工艺波动和微小调整，MFR的波动均不会超过材料额定值的±20%范围，所以若经过检测证明材料的MFR值变化已超过了上述正常变化的范围的，则说明原料在加工过程中材料发生了明显的降解，因此工艺已发生了较大变化，产品的强度和使用寿命可能已受到影响。 7、抗开裂性能试验 　　1）耐应力开裂试验： 　　由于聚乙烯塑料较软，磨擦性较差，在实际的施工过程中，经常会出现管材受到沙、石等外物的磨擦产生划痕的现象，而出现划痕后是否会影响管材的机械性能和使用寿命是大家所关心的。因此，刻意在管材上预制出一般磨擦划痕较难达到的深度切口以引发应力集中来考察划痕对管材性能产生影响的程度。 2）耐环境应力开裂试验： 　　聚乙烯在醇、酯、表面活性剂等的作用下，在较小和应力（小于其短时强度）作用下就会发生脆性龟裂，这种因环境条件加速应力开裂的现象叫环境应力开裂。耐环境应力开裂性随（MFR）和（或）密度的下降而改善，随分子量分布变宽（分子量高低相差较大）而降低。鉴于通过选择适当的树脂和成型条件、添加少量的聚异丁烯或丁基橡胶容易制得无环境应力开裂的聚乙烯制品。因此，对该性能的要求有所弱化。 　　聚乙烯管材的抗开裂性能与其平均分子量大小及其