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第6章 浇注系统的结构与设计; 第6章 浇注系统的结构与设计;6.1 概述 6.2 主流道设计 6.3 分流道设计 6.4 冷料井与拉料杆合理匹配 6.5 流动比与流动面积比 6.6 浇口设计 ; 第6章 浇注系统的结构与设计 ; 注塑模在注塑过程中，当温度较高的熔融塑料接触到温度较低的模具流道时，由于塑料快速冷却，在模具热流道的表面形成一个冷凝层。因为热塑性材料的热传导率较低，冷凝层对芯部的塑料会起到保温作用。所以此时流道中心的塑料依然呈熔融状态，如图6-2所示。; 对于冷凝层薄的流道来说，单位时间内流入型腔的塑料体积大于冷凝层厚的流道。这就是为什么高压、高速注塑容易将型腔填充饱满的主要原因之一。以上原理如图6-4所示。; 6.1.2 浇注系统的作用、分类和组成 ;;返回; （1）主流道 由注塑机喷咀与模具接触的部位起到分流道为止的一段流道，是熔融塑料进入模具时最先经过的部位。 （2）分流道 主流道与浇口之间的一段流道，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段，能使塑料的流向得到平稳的转换。对多腔模分流道还起着向各型腔分配塑料的作用。 （3）浇口 是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是最短小的部分。它的作用有三点： （a）使分流道输送来的熔融塑料在进入型腔时产生加速度，从而能迅速充满型腔； 　　 （b）成型后浇口处塑料首先冷凝，以封闭型腔，防止塑料产生倒流，避免型腔压力下降过快，以致在塑件上出现缩孔和凹陷； 　　 （c）成型后，便于使浇注系统凝料与塑件分离。 ; ４）冷料穴其作用是贮存两次注塑间隔中产生的冷料头，以防止冷料头进入型腔造成塑件熔接不牢，影响塑件质量，甚至发生冷料头堵塞住浇口，而造成成型不满。冷料穴一般设在主流道末端，当分流道较长时，在它的末端也应开设冷料穴。 ; 6.1.3 浇注系统的设计原则 ; 4 整修方便 浇口位置和形式应结合塑件形状考虑，做到整修方便并无损塑件的外观和使用。 5 防止塑件翘曲变形 在流程较长或需开设两个以上浇口时更应注意这一点。 6 合理设计冷料穴或溢料槽 因为它可影响塑件质量。 7 浇注系统的断面积和长度 除满足以上各点外，浇注系统的断面积和长度应尽量取小值，以减少浇注系统占用的塑料量，从而减少回收料。 ;6.2 主流道设计 ; （1）主流道截面积的大小最先影响塑料熔体的流速和充模时间。 如果截面直径过小，熔体在流动过程中的冷却面积相对增大，热量损失大，导致粘度升高，压力损失增大，流动性降低，因此成型困难。 如果截面直径过大，则流道容积增大，塑料消耗增加，导致冷却固化时间延长，生产率下降。另外，如果主流道截面积过大，还容易使塑料熔体的流动产生絮流和涡流，导致制品内部产生气泡。 因此，必须恰当地设计主流道截面直径。通常，主流道进口端的截面直径约取为4～8mm，若熔体流动性好且制品较小，直径可设计得小一些；反之则要设计得大一些。表6-1推荐的主流道截面直径可供参考使用。 ;返回; 　（2）为了便于取出主流道凝料，主流道应呈圆锥形，锥角约取2o～4o。对流动性差的塑料可取到6o～10o。 　（3）主流道出口端应有圆角，圆角半径R约取0.3～3mm或取0.125D2。 　（4）主流道表壁的表面粗糙度应小于Ra0.63～1.25um。(高于▽7)。 　（5）在保证制品成型的条件下，主流道长度应尽量短，以减小压力损失和废料量。如果主流道过长，则会使塑料熔体的温度下降而影响充模。通常，主流道长度可小于或等于60mm。 　（6）主流道进口端与喷嘴头部接触应做成凹下的球面，以便与喷嘴头部的球面半径匹配(图6-8)，否则容易造成漏料，给脱卸主流道凝料造成困难。通常要求主流道进口端凹下的球面半径要比喷嘴球面半径大1～2mm，凹下深度约3～5mm。 ;返回;2 主流道衬套设计 ; 常用的主流道衬套有A、B两种类型(图6-9),其中B型是为了防止衬套在塑料熔体反压力作用下退出定模而特意设计的，使用时用固定在定模上的定位环压住衬套大端台阶即可。另外，衬套上的外径是为了与定位环内孔配合而设置的，至于衬套上的其他尺寸，均可根据具体情况设计或使用标准件。 ;返回;　设计主流道衬套时应注意以下事项： 　　(1)对于小型注塑模，可将主流道衬套与定位环设计成一个整体，但在多数情况下均分开设计。 　　(2)主流道衬套应选用优质钢材（如T8A等），热处理后硬度为53～57HRC。 　　(3)衬套的长度应与定模配合部分的厚度一致，主流道出口处的端面不得突出在分型面上，否则不仅会造成溢料，而且还会压坏模具。 　 (4