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纠偏行动 对偏离期间生产的产品的处理措施包括： 将产品隔离存放，进行安全评估 将受影响的原料、辅料或半成品移作他用 重新加工 不符合要求的原料不再使用 销毁产品 纠偏行动 纠偏行动计划 纠正和消除不符合要求的原因，确保关键控制点重新回到控制下 隔离、评估和确定不符合要求的产品的处理方法 确定有问题的产品步骤（1） 确定是否产品存在安全的危害 ——根据专家的评估 ——根据物理的、化学的或微生物的测试 确定有问题的产品步骤（2） 如果以第一步评估为基础不存在危害，可以解除隔离和扣留，放行出厂 确定有问题的产品步骤（3） 如果存在潜在的危害（以第一步评估为基础），确定是否产品能被： ——再加工或再杀菌 ——改作其他目的的安全使用 确定有问题的产品步骤（4） 如果潜在的有危害的产品不能象第三步那样被处理，产品必须被销毁。 这是通常的最昂贵的选择并且通常被认为是最后的处理方式。 关键控制点 危害 关键限值 监 控 纠正措施 记录 验证 什么 方法 频率 谁 HACCP 计划表 建立有效的记录和保持系统——原理六 HACCP体系需要记录的种类： HACCP计划和用于制定计划的支持文件（GMP、SSOP等） 关键限值确定依据 关键控制点监控的记录 纠偏行动的记录 验证活动的记录 支持性文件 制定抑制细菌性病原体生长的方法时所使用的足够的数据 建立产品货架寿命（如果时间全影响产品安全的）所使用的数据 在确定杀死细菌性病原体加热强度时所使用的数据 与有关顾问或专家进行咨询的信息 HACCP小组的名单和他们的职责 在制定HACCP计划中采取的预期步骤的概要 必须先具备的程序 预防措施和纠正措施 预防措施：用于控制已确定的食品安全危害的控制措施，包括物理的、化学的、或其他的措施。 纠正措施：当检测结果显示CCP失控时，所应采取的措施。 HACCP计划 在HACCP原理的基础上书写的文件，描述必须遵守的程序来确保某一特定加工或程序的控制。 危害的来源（一） ——原料带入的 如来自捕捞区域的致病菌，寄生虫，海洋生物毒素，鲭鱼毒素（组胺），环境化学污染和农药残留，养殖水产品的药物残留等 危害的来源（二） ——生产过程引入的 如因温度/时间控制不当造成的致病菌生长和毒素产生，肉毒梭菌的生长和产毒，干燥不良造成的致病菌生长和产毒，加热不足残存致病菌，巴氏杀菌不足残留致病菌，巴氏杀菌后受致病菌污染，食品添加剂和色素料，金属杂质等 HACCP计划的七个原理 ――进行危害分析，确定有关危害，并确定用于控制有关危害的相应措施（HA） ――确定关键控制点（CCPs） ――确定各关键控制点的关键限（CL） ――监控系统（M） ――纠正措施（CA） ――验证程序（V） ――建立记录文件系统（R） HACCP应用的逻辑顺序 组成HACCP小组?产品描述?识别拟定用途?制作流程图?流程图的现场确认?列出所有潜在危害进行分析制定控制措施?确定关键控制点?对各个CCP建立关键限?对各个CCP建立监控系统?对可能出现的偏差建立纠正措施?建立验证程序?建立文件和记录保存 HACCP工作小组 来自本企业与质量管理有关的、各主要部门和单位的代表 应包括有熟悉生产工艺和工装设备的技术专家和具备食品加工卫生管理和检验知识的人员，其中，至少小组的负责人应接受过有关HACCP原理及应用知识的培训。 必要时，企业也可以在这方面寻求外部专家的帮助。 收集和掌握有关资料 ――车间和附属用房图； ――设备布局情况和特点； ――生产工序流程情况； ――工艺技术参数，尤其是时间、温度和产品滞留时间； ――加工过程中产品的流向，是否有交叉污染的可能； ――车间清洁区和非清洁区，高险区和低险区之间的隔离情况； ――设备和工器具的清洁方法； ――厂区环境卫生； ――人员分工情况和卫生质量活动； ――产品的存贮和发运条件。 产品描述 ――产品的成分，如原料、配料和添加剂等； ――产品的组织及理化特性； ――加工的方法； ――包装； ――贮藏和发运的条件； ――商品货架期； ――产品拟供应的对象和食用的方法； ――产品所采用的质量标准，尤其是卫生标准。 绘制产品加工流程图 从原料接收到产品装运出厂，整个产品的前处理、加工、包装、贮藏和发运等与加工有关的所有环节，包括产品的各工序之间的停留，都应体现在这份详尽的流程图上 流程图绘出来后，应到生产现场去进行核实查证，以免遗漏 进行危害分析并确定控制措施（HA）——原理一 第一步　找出潜在危害 各环节可能存在的生物的、化学的和物理的危害 第二步　判断潜在危害是否显著