化工单元设备的设计.docVIP

丙酮—水精馏装置 4 1.1 设计依据 4 1.2 技术来源 4 1.3 设计任务及要求 4 1.3.2 设计任务 4 1.3.2 设计要求 4 二、精馏塔计算过程 5 2.1 设计方案 5 2.2 塔型选择 5 2.3工艺流程简介 5 2.4 有关的工艺计算 5 2.4.1 丙酮、水相关物性数据 5 2.4.2 精馏塔的物料衡算 8 2.4.3 物料衡算 8 2.5 塔板数的确定 9 2.5.1 图解法求理论板数 9 2.5.2 实际板数的求取 9 2.6 精馏塔的工艺条件及有关物性数据的计算 10 2.6.1 操作压力的计算 10 2.6.2 操作温度的计算 10 2.6.3 平均摩尔质量的计算 10 2.6.5 液相平均表面张力的计算 12 2.6.6 液体平均粘度的计算 12 2.7 精馏塔工艺尺寸计算 13 2.7.1 塔径的计算 13 2.7.2 精馏塔有效高度的计算 14 2.8 塔板主要工艺尺寸的计算 14 2.8.1 溢流装置的计算 15 2.8.2 塔板布置 16 2.9 筛板的流体力学验算 17 2.9.1 塔板压降 17 2.9.2 液面落差 19 2.9.3 液沫夹带 19 2.9.4 漏液 19 2.9.5 液泛 20 2.10 塔板负荷性能图 21 2.10.1 液漏线 21 2.10.2 液沫夹带线 22 2.10.3 液相负荷下限线 23 2.10.4 液相负荷上限线 23 2.10.5 液泛线 23 三、冷却器计算 25 3.1 估算传热面积初选型号 25 3.1.1 基本物性数据的查取 25 3.1.2 热负荷计算 26 3.1.3 确定流体的流径 26 3.1.4 计算平均温度差 26 3.1.5 选K值，估算传热面积 27 3.1.6 初选换热器型号 27 3.2 核算压力降 28 3.2.1 管程压力降 28 3.2.2 壳程压力降 29 3.3 核算总传热系数 29 3.3.1 管程对流传热系数 30 3.3.2 壳程对流传热系数 30 3.3.3 污垢热阻 31 3.3.4 总传热系数K 31 四、辅助设备的计算及选型 31 4.1 精馏塔 31 4.1.1 塔顶封头 31 4.1.2 塔顶空间 31 4.1.3 塔底空间 31 4.1.4 人孔 31 4.1.5 进料板处板间距 32 4.1.6 塔支座 32 4.1.7 塔体总高度 32 4.2 管径的选择 32 4.2.1 塔顶蒸汽出口管的直径dV 32 4.2.2 回流管的直径dR 32 4.2.3 进料管的直径dF 33 4.2.4 塔底出料管的直径dW 33 4.3 泵的选型 34 4.3.1 原料液进入精馏塔时的泵的选型 34 4.4 储罐选择 34 4.4.1 原料储槽 34 4.4.2 塔顶产品储槽 35 五、结果汇总表 35 六、设计心得 39 主要符号说明 40 参 考 文 献 41 一、概述 塔设备是最常采用的精馏装置，无论是填料塔还是板式塔都在化工生产过程中得到了广泛的应用，在此我们作板式塔的设计以熟悉单元操作设备的设计流程和应注意的事项是非常必要的。 1.1 设计依据 本设计依据于教科书的设计实例，对所提出的题目进行分析并做出理论计算。 1.2 技术来源 目前，精馏塔的设计方法以严格计算为主，也有一些简化的模型，但是严格计算法对于连续精馏塔是最常采用的，我们此次所做的计算也采用严格计算法。 1.3 设计任务及要求 1.3.1 设计任务 试设计一座丙酮—水连续精馏装置≤0.7KPa 6）全塔效率 ET=52% 7）塔板类型——筛板或浮阀塔板（F1型） （2）换热器 配置于精馏装置中的预热器、冷凝器、冷却器、再沸器等，选一个设计。 1）加热介质——饱和水蒸汽0.3MPa（绝）； 2）冷却介质——冷却循环水，进口温度30℃，出温度40℃； 3）换热器允许压降≯Pa； 4）换热器类型——标准型列管式或板式换热器。 （3）工作日 每年工作300天，每天24小时连续运行。 （4）生产厂址 海南洋浦工业开发区。 二、精馏塔的物料衡算 2.1 设计方案 本课程设计的任务是分离丙酮—水混合物。对于二元混合物的分离，应采用连续精馏流程。设计中采用泡点进料，将原料液通过预热器加热至泡点后送入精馏塔内。塔顶上升蒸汽采用全凝器冷凝，冷凝液在泡点下一部分回流至塔内，其余部分经产品冷却器冷却后送至储罐。塔釜采用间接蒸汽加热，塔底废液直接排放。 2.2 塔型选择 根据生产任务，若按年工作日300天，每天开动设备24小时计算，产品流量为10t/h，由于产品粘度较小，流量较大，为减少造价，降低生产过程中压降和塔板液面落差的影响，提高生产效