铸造工艺参数地确定.pptVIP

4.3工艺参数的选择 1.加工余量 对铸件上需要进行机械加工的表面要事先留出足够的加工余量（加工时被切除掉，即变成废料），以保证零件的加工要求。 加工余量的大小与铸件材料、尺寸大小、形状复杂程度、加工面的浇注位置、铸造精度以及生产批量等因素有关。合金的流动性差，则表面粗糙，应加大余量；铸件尺寸大、形状复杂，则误差大，应加大余量；加工面的浇注位置不同，则质量不同，底面最好，顶面最差，故对相同要求的加工面，顶面留的余量要大，底面留的余量可小些。 2.铸造收缩率 由于合金的线收缩，铸件冷却后的尺寸将比型腔尺寸要小。为保证铸件的尺寸符合要求，在制作模型时应将模型尺寸放大，放大的比例就是该合金的收缩率，即有： 模型尺寸 = 铸件尺寸×（1 + 收缩率） P43表4-6给出了各种合金的铸件线收缩率的经验数据，如灰铸铁0.7～ 1.0%、铸钢1.5 ～2%、铝硅合金0.8～1.2% 、锡青铜1.2～1.4%。 为方便，生产中制作模型所用的尺子是考虑了收缩率的“缩尺”。这种尺子的刻度值与实际长度是不同的： 实际长度 = 刻度值×（1 + 收缩率） 3.起模斜度（拔模斜度） 为起模方便，在模样上平行于起模方向的侧面（即垂直于分型面的立壁）一般都应设置适当的斜度，称为拔模斜度。 起模斜度的大小取决于立壁高度、造型方法及模型材料等。立壁高度大，应小；机器造型＜手工造型；内壁＞外壁；木模＞金属模。 对于形状简单，起模无困难的模样可不加起模斜度。 起模斜度可用三种形式加到模样上，（a）为增加壁厚法，在铸件的加工面上采用，保证足够的加工余量；（c）为减小壁厚法，用于与其它零件配合的非加工面；（b）为加减壁厚法，用于不与其它零件配合的非加工面。 （a） （b） （c） 4. 最小铸出孔（或槽） 零件上的孔、槽是否铸出，应根据合金的特点、生产性质、孔径（或槽）大小、壁厚等具体情况综合考虑。 一般情况下，较大的孔和槽应铸出 ，弯曲的孔不能加工，只有铸出来；有孔距要求的孔最好不铸出。 5.铸造圆角 铸件各相交壁的交角在制模时做成圆角过渡，称为铸造圆角。 铸造圆角的作用： ①防止铸件壁的交接处因材料聚积和应力集中而产生缩孔和裂纹； ②改善合金的充型能力； ③防止铸型尖角在浇注时被冲坏。 * *