控制阳极产铁含量.pptVIP

控制预焙阳极炭块铁含量 生产技术科QC小组 前 言 纵所周知，阳极产品的质量直接关系到铝产品的质量。目前股份公司各电解公司生产基本以铝合金产品为主，由于原铝铁含量偏高，难于配制符合要求的铝合金产品，因此控制预焙阳极炭块铁含量这一问题摆在我们炭素生产者面前，为此，我们成立了“控制预焙阳极炭块铁含量”QC小组，意在能够尽快减少预焙阳极炭块中铁的含量，以满足电解生产的需求。 一、小组简介 我“QC”小组成立于2004年3月，共有小组成员8人，人员由公司生产技术科科长、工艺负责人及车间工艺技术人员组成，“TQC”教育人均48小时/人次以上，严格按照“PDCA”循环过程进行质量攻关，2006年度我“QC”小组以“减少阳极表面及碳碗粘结”为课题的“QC”成果，获股份公司“QC”成果发表一等奖。 本次活动小组活动类型为攻关型，通过两次“PDCA”循环，并运用科学的管理方法控制生产过程中阳极炭块的铁含量，满足了电解低含量铁的生产需求，创造了可观的经济价值。 1、小组概况 2、小组成员 二、选题理由 三、现壮调查 对2006年预焙阳极炭块铁含量做统计如下： 平均值为1028.8ppm，远远高于企业标准（企业标准中，预焙阳极铁含量不得高于800ppm），为此我们从源头上查找原因： 从原料的分析报告看，石油焦中铁含量波动范围较宽。石油焦铁含量在200ppm～900ppm之间。锦州和辽阳的石油焦铁含量相对偏高。恰是我们生产中使用的主石油焦。 煅烧车间的煅烧原料除石油焦外还掺配10～15%的废生碎，废生碎因在露天场地存放过，铁含量偏高，生碎铁含量在800～1500ppm左右，这可导致煅后料铁含量的增加。 生产过程中残极和回收粉尘循环利用。 成型车间200系破碎及筛分的残极收尘粉也进入工艺流程，这些物料Fe含量约在2500ppm左右，是阳极Fe含量增加的的重要因素。 对生产的各工序用料进行取样分析 我们对上述数据进行统计分析： 根据上述统计我们做排列图如下： 从排列图中我们可以看出，铁含量高的主要原因一是残极，二是球磨粉，因此我们从这两个方面入手进行管理和控制。 四、目标确定 通过QC小组活动，使预焙阳极炭块铁含量由原来的1028.8ppm降低到980ppm 五、原因分析 1、成型配料的干料中掺配25～30%的残极和30%左右的粉料,实验数据分析表明其中Fe含量非常高，粗残中Fe含量在～1500ppm，而细残和回收粉中Fe含量在1500～5000ppm范围内。 2、成型车间200系破碎及筛分的残极收尘粉也进入工艺流程。 六、要因确认 通过上述分析，我们对末端因素进行要因确认 确认一 通过上述结果我们可以看出球磨除铁器、残极皮带除铁器不能按要求及时对除铁器除去的铁进行清理，在则球磨机除铁间隔时间过长，因此认为是主要原因。 确认二 确认三 我们又对残极粉取样做分析： 确认四 确认五 确认六 通过对三、四两个电解生产公司每月一次的走访，了解到他们对组装块表面磷铁溅渣反映较多，因此认为是要因。 七、对策实施 炭素二公司除铁工艺流程图 实施二 6月23日对球磨机添加φ50的钢球12.5吨，改善球磨机出口粉料铁含量偏高的状况。 实施三 由于流程中残极尤其是细残和残极粉料中Fe含量较高，对此我们在组装车间残极破碎斗提上增加了一道残极振动筛，筛下细残粉外排，不再进入工艺流程,这样会大大降低组装破碎残极物料中Fe的含量 。 实施四 流程中的除铁控制大部分是单体电磁除铁器设置，缺点是依赖于人工清理，这样就存在清理不及时现象。我们在阳极组装残极线改造了除铁方式：改进为双磁铁自动交换式除铁器，每隔半小时除铁器自动交换进行清理，效果显著。 实施五 电解公司利用现有手段，清理残极，减少钢爪及残极表面附着物中铁、钠含量的介入，尤其是板结的电解质硬壳对阳极生产质量影响更大。 实施六 八、效果检查 1、阳极制品铁含量显著降低：生阳极铁含量控制在770ppm以下，预焙阳极铁含量控制在850ppm以下，且呈逐步降低趋势。 2、阳极制品质量全面提升，其在电解槽上的反应消耗明显降低，并且满足了电解公司在强化电流过程中对阳极使用性能的要求。 效果检查 九月份阳极炭块铁含量检测结果： 活动前后对比： 九、经济效益 项目活动的开展取得了良好的经济效益： 1、如低铁炭块与原炭块的市场差价按50元/吨计算，九月份生产预焙阳极12000吨，活动期间可提高效益6.0万元。 2、减少了用户投诉，为电解公司铝合金一级品率的提高奠定了基础。 十、巩固措施 1、加强除铁器的运行管理。 2、及时清除除铁器运行铁渣和