生产工艺流程及产排污点位示意图要点.docxVIP

1、 4000t/aα-羟基环己基甲酰苯项目 1.1化学方程式 副反应： 1.2 生产工艺流程 (1) 项目生产工艺流程及污染物产生点位见图1.2-1。 备注： Gn-废气污染物、Wn-水污染物、Sn-固体废物。 图1.2-1 项目生产工艺流程及污染物产生点位图 (2)工艺过程简述： a、酰氯化 将一定量的环己甲酸及三氯化磷加入酰氯化釜，蒸汽加热至70℃，常压下进行酰氯化反应，反应结束后过滤，中间产品环己酰氯进库。副产品亚磷酸出售。 b、合成 将一定量的三氯化铝和苯加入合成釜，滴加环己酰氯，冷冻盐水控制温度20℃左右进行反应，反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收生成副产品盐酸（未吸收含氯气、HCl废气G2-1去废气处理装置）。反应结束后合成液去水解釜。（本条件下生产的产品的规格为99.5%） c、水解、酸洗向水解釜中加入一定量水，保持温度40℃进行水解，水解结束后，下层废水去碱式氯化铝工段。再向釜中加入水和盐酸，升温至55℃进行酸洗，下层的废水去碱式氯化铝工段，上层去脱溶釜。 d、脱溶 蒸汽加热至110℃，常压下进行脱溶，脱出的苯去苯中间罐回用（含苯不凝废气G2-2去废气处理装置），剩余物去氯化釜。 e、氯化 向氯化釜中缓慢通入氯气，用循环水将釜温冷却至45℃进行氯化反应。反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收后生成副产品盐酸。反应结束后，氯化液去碱解釜。 f、碱解 碱解釜中加入一定量的氢氧化钠溶液和水，蒸汽加热至65℃进行碱解。结束后，分层，下层废水W2-1去厂污水预处理设施。上层有机层去精馏釜。 g、精馏 将精馏釜用导热油加热至190℃、-0.1KPa下精馏，α-羟基环己基甲酰苯粗品去结晶釜（含α-羟基环己基甲酰苯不凝废气G2-3去废气处理装置）。 h、结晶 向结晶釜中加入一定量的石油醚、冷冻盐水冷却至5℃进行结晶，结晶结束后，去滤槽过滤，液相可再次回用或去脱溶釜，脱出石油醚，脱溶后的物料进精馏釜进行缩环使用（含石油醚不凝废气G2-3去废气处理装置），固相去烘房烘干后即得α-羟基环己基甲酰苯成品。 1.3物料平衡分析 4000t/aα-羟基环己基甲酰苯项目物料平衡情况见图。 备注： Gn-废气污染物、Wn-水污染物、Sn-固体废物。 图1.3-1 4000t/aα-羟基环己基甲酰苯项目物料平衡图 （t/a） 苯的物料平衡见图3.4.2-3。 图1.3-2 苯物料平衡（t/a） 石油醚的物料平衡见图3.4.2-4。 图1.3-3 石油醚物料平衡（t/a） 项目的工艺水平衡见图3.4.2-5。 图1.3-4 项目工艺水平衡图（t/a） 表3.4.2-1 物料平衡表（t/a） 投入 产出 环己甲酸 2650 产品 4000 三氯化磷 980 亚磷酸 600 三氯化铝 3500 4900 苯 1625 废气G2-1 27 石油醚 80 废气G2-2 21 废气G2-3 8 1450 废气G2-4 36 废气G2-5 4 W2-1 4901.5 釜残S2-1 135 釜残S2-2 94.5 碱式氯化铝原料 10489 合计 =SUM(ABOVE) 25216 合计 =SUM(ABOVE) 25216 1.4主要原辅材料消耗、能源 表1.4-1 项目主要原辅材料及能源消耗表 类别 名称 规格 单耗 （kg/t产品） 年耗量,t 备注 原辅料 环己甲酸 ≥99% 662.5 2650 三氯化磷 99% 245 980 三氯化铝 ≥99% 875 3500 苯 ≥99% 406 1625 补充量 石油醚 ≥99% 200 80 补充量 750 ≥99% 362.5 1450 1250 能耗 水 1382.8 电 800 320万 蒸汽 2000 8000 2、 4000t/a2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮项目 2.1化学方程式 (1) 酰氯化 （2）合成 （3）水解 （4）氯化 （5）碱解 副反应： 2.2生产工艺流程 (1)项目生产工艺流程及污染物产生点位见图2.2-1。 备注： Gn-废气污染物、Wn-水污染物、Sn-固体废物。 图2.2-1 项目生产工艺流程及污染物产生点位图 (2)工艺过程简述 a、酰氯化 将一定量的异丁酸及三氯化磷加入酰氯化釜，蒸汽加热至50℃，常压下进行酰氯化反应，反应结束后过滤，中间产品异丁酰氯进库。副产品亚磷酸出售。 b、合成 将一定量的三氯化铝和苯加入合成釜，滴加异丁酰氯，冷冻盐水控制温度6℃左右进行反应，反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收生成副产品盐酸（未吸收含HCl废气G3-1去废气处理装置）。反应结束后合成液去水解釜。 c、水解、酸洗、水洗 向水解釜中加入一定量水，保持温度20℃进行水解，水解结束后，下层碱式氯化铝溶液出售。再向釜中加入盐酸进行酸洗，下层的废水去碱式氯