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DFQ质量保证设计应用方法 　　[摘要]DFQ（质量保证设计）是将质量保证和质量管理融入到产品设计中的一种新的设计，其应用方法不仅数量大，而且种类繁多，在设计过程中应用合适的方法来进行质量问题的分析、设计、控制与改善是保证产品设计质量的重中之重。针对QFD（质量功能配置），FMEA（故障模式及其影响分析），DOE（实验设计）及SPC（统计过程控制方法）几个关键工具展开综述。 　　[关键词]DFQ（质量保证设计）QFD（质量功能配置）FMEA（故障模式及其影响分析）DOE（实验设计）SPC（统计过程控制方法） 　　中图分类号：F27 文献标识码：A 文章编号：1671－7597(2008)0920091－02 　　 　　一、保质设计概论 　　 　　随着经济的飞速发展，工业产品的功能和结构日趋复杂，产品设计在整个生命周期内占有越来越重要的位置，产品质量保证也由过去的以纠正、控制为主向着以预防为主发展。[1]研究表明，对于中等以上复杂程度的产品而言，40%以上的故障是由于设计不当造成的。另外，产品的设计开发在生产中所占的成本只有约6%，却决定了产品总成本的70%。由此可见“质量”首先是设计出来的，这是质量保证的首要环节，是质量保证实施的源头，是生产质量实现的前提。质量保证应从传统的生产过程质量控制向前推进到设计过程控制。基于此产生了保质设计（DFQ：Design For Quality）这一新的设计思想[2]。 　　DFQ，又名面向质量的设计，产生于20世纪80年代末, 它是一种新兴的理论，正在不断地发展和完善。Hubka认为：DFQ就是建立一个知识系统，为设计者实现产品或过程的要求质量提供所有必须的知识；M.Morup博士把质量分为外部质量Q和内部质量q两类，保质设计过程实际就是在质量两类论基础上，以基本活动单元为手段，设计相应的内部质量q来保证外部质量Q的过程。保质设计的基本思想[3，4]是:在产品设计阶段,运用现代先进的设计技术和工具, 以实现用户需求驱动产品开发；综合考虑影响产品生命周期的众多因素: 产品功能、所选材料、制造过程、可加工性、可装配性、可测试性和可靠性等, 对该设计进行评价和优化；解决产品生产过程中所有可能产生的矛盾和冲突减少在生产过程中发现设计不合理需重新设计重新生产而引起的反复次数；缩短产品的开发周期, 降低成本，实现产品质量保证。这是现代企业生存和发展的关键。因此，这一有效的设计理论及方法的研究与实施受到了广泛的重视。 　　 　　二、DFQ的实施 　　 　　保质设计的实施是建立在质量规划、质量合成与优化和质量评价决策（见图1）等三个基本活动的基础上的。质量规划实现各个阶段的质量目标的制定，信息的传递；质量合成与优化采用各种合成设计方法，如鲁棒设计、试验设计、可靠性设计、优化设计、有限元分析、故障分析等；质量评价决策功能以实现各个阶段的质量目标为基准，考虑各方面的约束，对各个设计方案进行分析对比，对产品的质量进行验证、评估与择优。 　　 　　保质设计的关键在于各种设计信息能够在产品设计的不同阶段之间进行有效的交流、转化和协调。 保质设计强调在每一设计阶段中制定质量目标、综合设计、评价过程的分离, 通过对每一过程辅之以一定的质量方法(包括系统的质量方法与特定的质量方法), 从制定正确的质量目标开始, 以此为该阶段设计的出发点和该阶段的最终质量。 　　 　　三、DFQ的应用方法 　　 　　目前用于解决质量问题的DFQ方法按照其功用大概可以分为三类：面向设计的方法、面向分析的方法和统计过程控制方法。面向设计的质量方法主要功能是辅助人们进行质量规划、质量设计或进行质量改进等，其中最常用的工具为QFD和FMEA；面向分析的质量方法主要功能是获取产品或过程的质量信息与知识，以发现质量问题，寻找改进机会，其最常用的工具为DOE；统计过程控制方法（SPC）是作为生产现场质量控制的重要工具，用来监视生产或装配过程中的质量波动。 　　（一）质量功能配置（QFD：Quality function deployment） 　　QFD是一种矩阵化的决策工具和以专家经验为基础并能得到优化顺序的系统化分析方法，其出发点是产品周期的所有活动均由用户的需求、喜好和期望所驱动，从质量保证的角度出发，采用矩阵图解法将顾客需求的实现过程分解到产品周期的各个过程中，通过评价过程工作，以保证产品最终质量能充分满足客户的需求。QFD的分解配置方法模型有多种，比较常用的方法是ASI（AMERICAN SUPPLIER INSTITUTE）提倡的四阶段分解方法。其模型是将用户需求分层的转化为产品规划、方案与技术设计、工艺设计和生产规划四个阶段的质量屋中（图2），在转化过程中，上一层的输出就是下一层的输入。