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一种提高轧辊加工精度的方法 　　摘要： 在机加工过程中，很多轧辊辊身精度要求非常高，在加工工艺中如何使产品满足一些高精度轧辊的一些设计要求，提高产品的质量扩大其竞争力是我们努力的方向，本文简单介绍了一种提高轧辊表面精度的加工方法，使轧辊在生产过程中使产品达到了一定的高精度要求。 　　关键词： 高精度；轧辊；加工方法 　　中图分类号：TG580.6 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2015）13-0075-03 　　0 引言 　　在加工细长辊时，特别是一些长径比大于15的细长辊，在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下，要想加工出满足图纸高精度要求的产品变得非常困难，因此，解决这些难题需要从根本上改善加工此类轧辊的受力问题。通常情况下一般会采用这样的办法：选用合理的加工参数、切削用量、拉紧装置和跟刀架等等一系列措施。但这些措施受到经验及实际情况所限，一些加工变形问题也无法得到很好地解决，而且加工效率低效果不明显。为了更好地解决这个问题，本文通过采用改进的办法使产品达到图纸高精度要求。 　　1 一般加工方法 　　在加工高精度产品时，一般的加工工艺为：粗车毛坯→调质处理→精车→精磨→去毛刺→打标识→检验 　　在精车工序中，对精度要求非常高的产品通常采用数控机床进行加工。改进前的加工方法是用数控车刀直接车削，车刀的运动轨迹为直线，进刀量保持不变，如图1所示。 　　使用5支试棒采用此程序进行数控加工，抽样位置如图2所示。 　　测量结果如图3所示。 　　由图3可见，采用这样直接加工的办法，中间部分比两端大0.22mm左右。为了使后续的磨削余量均匀，保证最终磨削受力的均匀，从而达到最终产品的粗糙度均匀和形位公差的高精度要求，必须采取必要的办法避免或者降低这种现象。 　　2 原因分析 　　2.1 机加工受力分析 　　在切削过程中，产生的切削力可以分解为轴向切削力Px、径向切削力Py及切切削力Pz。不同的切削力对车削轧辊时产生弯曲变形的影响是不同的。 　　径向切削力Py的影响：径向切削力是垂直作用在细长轴轴线水平平面内的，由于细长轴的刚性较差，径向力将会把工件顶弯，使其在水平面内发生弯曲变形，这就是引起轧辊变形的主要原因。径向切削力对工件弯曲变形的影响，见图4所示。 　　Px的影响轴向切削力是平行作用在细长轴轴线方向上的，它对工件形成一个弯矩。对于一般的车削加工，轴向切削力对工件弯曲变形的影响并不大，可以忽略。但是由于细长轴的刚性较差，其稳定性也较差，当轴向切削力超过一定数值时，将会把细长轴压弯而发生纵向弯曲变形。经过分析轴向力在轧辊加工过程中引起的变形不是很大，因此可以忽略。同理，切向切削力对产品的变形影响也可以忽略。 　　因此，本文主要讨论径向切削力对工件变形的影响： 　　根据试验公式Py=CpyapxpyfpyVcnpKpy。 　　假设加工45#钢，刀具为硬质合金车刀，外圆车刀的角度为λ0=10°，Kr=60°，λs=0°，选用进刀量ap=1.5mm，f=0.45mm，Vc=57m/min，查阅资料得Cpy=1940，xpy=0.9，ypy=0.6，npy=-0.3。 　　因此，径向力为： 　　Py=CpyapxpyfpyVcnpKpy 　　=1940×1.50.9×0.450.6×570.3×0.77 　　=397N 　　由于轧辊在加工过程中两端用顶尖顶紧，构成简支梁，刀具在中间达到最大挠度，根据公式： 　　ymax=-（PyL3）/（48EI）（负号表示方向） 　　公式中L――工件有效长度； 　　E――弹性模量（45钢E=2×104×9.8MPa）； 　　I――工件圆形断面惯性矩，I=0.05dc4； 　　dc――工件断面直径。 　　得出最大挠度为： 　　ymax=-（PyL3）/（48EI）=0.13mm 　　此挠度为在切削时轧辊单边的单边余量，仅此用直接车削直线的程序进行外圆加工会导致中间部分比两端大0.26mm。 　　2.2 应力分析 　　在调质处理过程中工件变形，进行精车前采用机械矫直的办法进行矫直，因此轧辊内部存在一定的应力，在进行精车时，加工应力与内部本身的组织应力、热应力联合作用下，使工件在加工后产生了变形。 　　残余应力的大小与回火温度的高低、保温时间及冷却时间有关。 　　3 改进后的方法 　　针对变形原因，可以采用一种改进的加工工艺方法来解决这个难题。 　　首先，精车前在工艺过程中增加除应力处理工序，减少了产品受应力的影响而进行变形。 　　将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温1/2第二次回火的保温时间，然后缓慢冷却再进行空冷。其目的是为了去除由于机加工、变形加工、热处理等产生的残余应力。 　　去应力退火工艺曲线见图5。