常减压装置操作规程~2005-正文.doc

QG/SLH-JSW-21-003-2003 PAGE PAGE ６ 第一篇 一联合装置概况 1.1 概述 1.1.1规模及改造情况 石家庄炼油化工股份有限公司一联合装置是由北京设计院初步设计，于1978年3月正式破土动工，1980年初具规模。1981年在国民经济调整中，列为缓建项目，1982年1月按缓建维护工程准备生产，北京设计院负责维护方案改造设计，1983年3月常减压装置按维护工程方案开始试车生产。 装置由原油电脱盐、初馏部分、常压蒸馏部分、减压蒸馏部分、产品精制几部分组成。原设计加工华北任丘原油，初馏塔生产重整原料，常压塔生产汽油（或重整料）、灯煤（或航煤）、轻柴、重柴、蜡油，减压塔提供催化裂化原料（蜡油）。 1982年维护工程改造设计中，初馏塔仅做闪蒸塔不出产品，常压塔由四个侧线三个中段回流改为两个侧线一个中段回流，只生产汽油、煤油、轻柴油三个产品；减压塔由27层塔盘改为13层塔盘，只开两个侧线即减一线、减二线，减二线抽出设在原减四线抽出口位置，并改为全抽出集油箱，为催化裂化提供蜡油原料。 随着原油加工量的逐年提高，尽管做过几次改造，但基本上保持了维护方案流程，截止1989年装置实际处理量在120～140万吨/年，仅占原设计能力的35～40％，装置能耗一直较高。1987年常减压装置按180万吨/年处理能力，恢复了初馏塔及航煤生产方案。1988年对常减压炉进行了合并改造，减压炉出口转油线由∮377管改为∮1632低速转油线。 1989年北京设计院负责常减压蒸馏220万吨/年节能改造设计，由本厂设计院负责产品精制部分按250万吨/年配套改造设计。节能改造按减压部分只生产催化裂化原料及部分常压重油原料直接供催化裂化原料（140℃ 节能改造中，换热系统采用两路三段换热，共有换热器49台，其中9台螺纹管换热器总换热面积7298平方米，总换热量52MJ（4，471万千卡/时），平均热强度为6280千卡/时.平方米，初底油换热终温由220℃提高到280℃～290 原油电脱盐采用了总公司组织鉴定并推广的国产化电脱盐成套设备。 常压塔塔体加高1200mm，增加两层浮阀塔盘，增设了常顶循环回流，常三线抽出口下拆除9层塔盘，塔盘由原48层改为41层，常三线抽出口改为全抽出集油箱，取消了过汽化油方案；另外增加了常顶油气和除盐水换热流程，以回收常顶油气低温位热能。 减压塔改造采用了干式减压新技术和三级蒸汽喷射泵抽空，塔上部∮4200段改用矩鞍环乱堆填料。 常减压炉在1988年改造的基础上对合并后的常减压炉做了进一步完善，辐射室设吊挂式隔墙，防止常减压炉温互相干扰。火嘴由原Y型火嘴改用低风压油气联合燃烧器，考虑了回收常减压系统低压瓦斯。对流室各被加热介质进行了优化排列，对流室入口增设了烟气分配箱，设有五套1200×1500方形蝶阀，调整烟气的均匀分配，烟气余热回收系统由回转式空气预热器更换为热管空气预热器，以加强烟气余热回收，提高空气预热温度和加热炉热效率。 1992年考虑∮377输油管线的投用，结合加热炉现状，恢复原常减压炉，并对其进行改造，以解决常压炉大处理量卡脖子问题，常压炉由原设计三台控制阀六路进料改为四台控制阀四路进料。常压炉辐射室由原设计六路180根炉管改为四路176根炉管，常压炉出口转油线由原设计U型布管改为水平布管。减压炉由原设计四路120根炉管改为两路80根炉管，炉出口采用∮152－∮219－∮273－∮325逐级扩径技术。减压炉出口转油线采用炉管100%吸收热膨胀新技术。加热炉对流室过热蒸汽管由3路36根改为3路30根，解决过热蒸汽超温现象，常压塔底重油仍保持经对流室后进入减压炉辐射室流程，常压塔增加200#溶剂油方案及相应工艺流程和设备。 94年由本厂设计院设计，常减压蒸馏系统恢复250万吨/年加工能力，常压塔13～41层原重型浮阀更换为船型浮阀（石油大学），并对换热流程进行了局部调整，新增初馏塔顶循环水冷却器、减顶回流冷却器、航煤脱硫醇塔等设备。 近几年随着所加工原油的日趋劣质化，原油硫含量的上升，99年5月份装置停工检修，主要考虑常压炉出口分支转油线管线加粗及材质升级，减压炉出口裤式三通减薄更换，减渣系统部分管线材质升级为Cr5Mo，为了防止换热器结焦积垢，减渣系统增加注阻垢剂系统；另外初馏塔14～20层塔盘采用新型导向浮阀，材质升级为0Cr13；增加容005含硫水回收系统；初馏塔增开初侧线，以降低常压炉热负荷，适应装置大处理量生产。 2002年3月，由北京设计院设计对常减压装置进行350万吨/年加工含硫原油改造，实现了DCS操作。重点对换热流程进行了调整，原油换热改为四路换热；常压塔增开常三线出重柴油组份；减压塔盘更换10层清华大学开发研制的斜孔塔盘，减压增开减三线，提高减压拔出率，以降低减渣500℃前馏