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統計制程管制SPC 講 義 擬訂:高東海 SPC發展史 品質變異的原因 1.機遇原因(Chance cause) 隨机因素,偶因,過程固有的,始終存在,不可避免的原因、非人為的原因、共同原因、偶然原因、一般原因,是屬於管制狀態的變異. 機遇原因(偶然性,不易識別,不易消除, 大量的.) 如:同批材料內部結構的不均勻性表現的微小差異, 設備的微小振動,刀具的正常磨損,以及操作者細微 的不穩定等. 其對品質變異起著細微的作用,但難以排除. 品質變異的原因 2.非機遇原因( Assignable cause可查明因素) 系統因素,異因,非過程固有,有時存在,有時不存在,可避免的原因、人為原因、特殊原因、異常原因、局部原因等.此種原因,應采取行動,使制程恢復正常,進入管制狀態. 非機遇原因(系統性,易識別,可以消除, ) 如:使用了不合規格標准的原材料,設備的不正確調整, 刀具的嚴重磨損,操作者偏離操作規程等. 其對品質變異影響程度大,生產失控,為異常原因, 但不難排除. 管制圖上的控制界限就是區分偶波與異波的科學 界限 平均值與全距管制圖X-R Chart X-R管制圖的定義 管制圖的判讀原則 P - Chart （綠,紅） 目的: 通過管控生產線及機台的制程不良率,籍以對當日制程的品 質狀況進行全局掌控，以確保制程的穩定,減少制程變異. 范圍: 適用于本公司所有零件及成品制程掌控. 定義: 籍以制程不良率表示其趨勢之一種計數值管制圖. 生產線/機台以每日收集一次數据,可收集25~30個數据作為 制定管控圖中心線及上下管控線之數据. 中心線: CL= P (綠線） Pn - Chart （綠,紅） 目的: 通過管控檢驗工站的不良數,籍以管控制程,當制程異常發生 時能適時偵測,及時校正,以確保制程的穩定,減少制程變異. 范圍: 適用于本公司所有零件及成品制程掌控 定義: 本文所指管控圖又稱Pn管制圖,籍以相同時間內,以不良所出 現的個數表示其趨勢之一種計數值管制圖. 裝配管控工站以每節課收集一次數据,可收集25~30個數据作 為制定管控圖中心線及上管控線之數据. 中心線: CL=Pn 上管制線: UCL=Pn+3 *√Pn*(1-P) 警示線: MCL=(UCL +Pn )/2 CPK的計算 例一 某工程師對於新購進之厚度(寬度)切割機之寬度切割Cpk進行評估,假設切割目標寬度為180mm,其Tolerence規格±5mm(即175mm至185mm)透過量測得數據如下: 求1.Cp, Cpk? 2.如果我規格改為178~182mm,求Cpk和超出規格 之不良率? 1.從Excel複製到剪貼簿(縱向排列) 2.從剪貼簿貼到JMP中 Distribution 3.功能表 Analyze 4.點取Column1 ADD OK 5.點取左下角v Horizontal Layout 6.點取 Test dist is normal 結論: 因P-value=0.33510.05.故其是常態分析 7.點取 Set spec.limits… 8.輸入上下限及目標值 OK 9.計算Cpk 結論: Spec 175~185時 其Cp=2.218 Cpk=2.095 結論: Spec 178~182時 其Cpk=0.764 預估制程不良率=0.122%+1.091%=1.213% 若 Spec 182max.時(單向公差),只輸入上限值 其Cpk=0.764 預估制程不良率=1.091% 例:加工8 -0.05/-0.10的小軸100根,加工後測得小軸外徑尺寸數據如表所示: 注:以上數據均為7.9後的二位數字 繪制直方圖有以下几個步驟: 1)數據分組的組數及組距的確定: 首先由表所列數據里找出最大值和最小值:即Xmax=7.938,Xmin=7.913,分組的組數參考上表,取k=9,則組據為: h=(Xmax-Xmin)/k=(7.938-7.913)=0.003 2)數據分組: 將100個