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第8章 工序质量控制 8 工序质量控制 统计过程控制——（Statistical Process Contorl，SPC),也叫统计工序控制，是过程控制的一种办法。它根据产品质量统计观点，运用数理统计方法对生产过程的数据加以收集、整理和分析，从而了解，预测和监控过程的运行状态，排除发现的质量问题或隐患，达到控制质量的目的。 统计过程控制要解决两个基本问题：一是工序质量状况是否稳定；（用控制图来进行测定）二是工序能力是否充足。（通过工序能力查定来实现）。 8.1 工序质量控制的基本概念 工序质量 产品可分割的工序——产品质量特性（尺寸、强度等） 产品不可分割的工序——工艺质量特性（温度、浓度等） 属于制造质量的范畴 优劣判断：符合性质量 产品质量特性值及其波动性 反映产品质量特性的数值称为质量特性值。根据产品质量特性值特点，可分为计量值和计数值 计量值——是指可以用量仪加以测定并具有连续性质的数值，如直径、璧厚、化学成分等。 计数值——是指用“个数”表示的并具有连续性质的数值。计数值又可以分为两类：只能用件数表示的合格或不合格，称为记件值；只能用点数来表示质量特性值的，称为计点值，如气泡数、疵点等。 产品质量特性值波动性：在一个工序上按照某一产品规格加工出来的一批产品，其质量（特性值）不会完全相同。产品之间总是或多或少存在着质量上的差别。 质量的波动与分布 产品质量的波动值，常称为误差。 在加工一批零件时，误差的大小和方向的变化是随机的称为偶然性误差。 误差的大小和方向或保持不变或按一定规律变化。称为系统性误差。 正常波动：影响较小；难以避免 异常波动：影响较大；可以控制 在过程控制中，通常采用加工精度来反映质量波动的程度。精度是误差的反义概念。精度可分为： 准确度——反映系统误差的影响程度。 精密度——反映偶然误差的影响程度。 精确度——反映系统误差和偶然误差综合的影响程度。 产生偶然性误差的原因称为偶然性因素。偶然性因素在加工过程中是不可避免的，这时的工序过程状态称为处于稳定状态或统计控制状态。 产生系统性误差的原因称为系统性因素。系统性因素在加工过程中是能够发现并消除的，这时的工序过程状态称为非稳定状态或非统计控制状态。 生产过程控制系统的目标 正态分布的特点 8.2 工序能力和工序能力指数 在产品制造过程中，工序是保证产品质量的最基本环节。 所谓工序能力分析，就是考虑工序的设备、工艺、人的操作、材料、测量工具与方法以及环境对工序质量指标要求的适合程度。工序能力分析是质量管理的一项重要的技术基础工作。它有助于掌握各道工序的质量保证能力，为产品设计、工艺、工装设计、设备的维修、调整、更新、改造提供必要的资料和依据。 工序能力 概念：所谓工序能力，是指处于稳定、标准状态下，工序的实际加工能力。 工序处于稳定状态，是指工序的分布状态不随时间的变化而变化，或称工序处于受控状态 ； 工序处于标准状态，是指设备、材料、工艺、环境、测量均处于标准作业条件，人员的操作也是正确的。 工序的实际加工能力是指工序质量特性的分散(或波动)有多大。加工能力强或弱的区分关键是质量特性的分布范围大小，或集中程度。由于均方差σ是描述随机变量分散的数字特征，而且，当产品质量特性服从正态分布N(μ，σ2)时，以3σ原则确定其分布范围(μ±3 σ)，由于P（x∈μ±3σ）=99.73%,处于该范围外的产品仅占产品总数的0.27%， 因此，人们常以6σ描述工序的实际加工能力。实践证明：用这样的分散范围表示工序能力既能保证产品的质量要求，又能具有较好的经济性。 表达式： B=6σ 或 B≈6S 。可用工序质量特性值的波动范围来衡量工序能力，由于P（x∈μ±3σ）=99.73%, 故6σ近似于工序质量特性值的全部波动范围。显然，B越小，工序能力就越强。 影响因素：5M1E（工序质量因素） 人（Man） ——与工序直接有关的操作人员、辅助人员的质量意识和操作技术水平； 机器（Machine） ——包括设备的精度、工装的精度及其合理性、刀具参数的合理性等； 方法 （Method） ——包括工艺方法及规范、操作规程的合理性； 材料（Material） ——包括原材料、半成品、外协件的质量及其适用性； 测量（Measure） ——测量方法及测量精度的适应性； 环境（Environment） ——生产环境及劳动条件的适应性。 8.2 工序能力和工序能力指数 工序能力指数 概念：工序能力指数是衡量工序能力对产品规格要求满足程度的数量值，记为Cp。通常以规格范围T与工序能力B的比值来表示。即： T=规格上限TU - 规格下限TL。 工序能力与工序能力指数的区别：工序能力是工序具有的实际加工能力，