ch4-质量motorola2001.pptVIP

面向制造能力的设计 顾客对于产品的满意要求 交付的产品没有缺陷 产品按承诺的时间交货 在产品使用初期不出故障 产品在使用期中不出大故障 通过制造过程实现顾客满意 交付产品中的缺陷数直接与整个制造过程中发现的缺陷总数成正比 单位产品的平均生产周期直接与每个单位产品的缺陷总数成正比 潜在缺陷数直接与整个制造过程中发现的缺陷总数成正比 通过设计过程实现顾客满意 按定义，一种稳健的产品设计应具有很大设计容差。设计容差越大，单位产品的缺陷总数就越小 稳健的设计能够产生： 质量最高的产品 最高的可靠性 最低的成本 通过面向制造能力的设计实现顾客满意 面向制造能力的设计（DFM）是一种产生稳健性产品设计的方法，它对制造过程中的长期动态变化以及制造过程中使用的材料不敏感，并且产品在使用环境方面的可预见使用不当造成的影响很小。 正态概率分布 属于计量值的产品/过程特征 属于变量型的产品特征由产品的设计者规定一个目标值、理想值以及目标值的最大容差范围。 实现?6?的6个步骤（1） 步骤1：确定最终产品满足下列要求所必有的结构与性能特征： 顾客对该产品的计划用途 该产品的可预见误用 该产品的使用环境 寿终产品的处理 管理机构与适用标准 实现?6?的6个步骤（2-3） 步骤2：确定对于满足最终产品要求很关键的产品元件和组件的特征。 步骤3：对每一关键特征，确定其是由某一元件，还是装配过程，或者由两者结合来控制。 实现?6?的6个步骤（4-5） 步骤4：对于每一关键过程，确定能将该特征变异对成功产品的影响降到最低的目标值，并确定该特征的允许最大设计容差。 步骤5：对于每一种关键特征，根据所选择过程的已知工序能力，确定可以估计到的特性变异。 实现?6?的6个步骤（6） 步骤6：如果Cp2，并且过程变异被确定为“同行最佳”的基准，那么寻找一替代产品设计，其中可以取消这种特征，或者增加这种特征的允许变异。 如果Cp2，并且过程变异，不是“同行最佳”的基准，那么寻找一替代工艺设计，使工序变异处在公差以内。 如果Cp=2，但Cpk1.5，那么寻找一替代工艺设计，其中工艺特征很好地集中于中点。 Cp 产品设计与工序设计之间的关系对Cp有直接影响： * * 平均值（?） 变异性（?） 产品/过程特征值 特征值出现频次 ?越小，总体中的 所有值就越接近 平均值 -6? 99.999998% ? 1? 2? 3? 6 ? 4? 5? -1? -2? -3? -4? -5? 68.26% 99.73 不能满足 顾客要求 最大允许低限 目标值 最大允许高限 满足 顾客要求 不能满足 顾客要求 最大容差范围 Cp= 设计容差 过程能力 产品设计的目标是要最大限度地 增加容许偏差，这样才能使产品 有效地发挥作用。 过程设计的目标是要尽量减小 过程的变异性，以使生产的产品特征 符合要求，从而有效地发挥作用