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S P C S P C 精 進 教 育 教 材 製作: 製作: 日期:2001/3/27 頁數:共29頁 一、SPC的源起 SPC: Statistical Process Control 年代 人名 貢獻 1910 費雪 Fisher 敘述統計轉變為推論統計 1930 修華特 Shewhart 發明管制圖 1950 戴明 Deming 統計與品管結合 (S Q C) 1980 三大汽車廠 推行SPC 日本品質的演進 品質是檢驗出來的 5% 品質是製造出來的 20% 品質是設計出來的 75% 二、美、日推行SPC 美國推動SPC的原因 1.SPC可發現製程中的變異,並加以解決,不僅可提昇品質,更可降低成本。 2.作業者利用它,可使工作有效率。 3.管理者透過它,可掌握製程的品質。 日本推動SPC的效果 可顯示製程中的變異。 可反映製程調整的效果。 可指出製程最須改善之處。 SPC讓傳統兩大理論同時實現 確保高品質與高生產力 品質是製造出來,不是檢查出來的。 檢修人員可解決問題,但不能消除問題。 確保作業者的尊嚴 SPC是將製程品管的責任,交由現場作業者負責的方法,此即謂工作的人性化。 三、SPC的理論 SPC觀念的來源 沒有兩件的事情、產品、人是完全一樣的。 製程中的變異是可以衡量的。 宇宙的事物與工業產品其都呈常態分配的。 4.變異的原因可以分為機遇原因與非機遇原因。 變異 變異可分為機遇原因與非機遇原因 機遇原因：原就存在於製程中的原因，是屬於製程的一部份。大概有85%製程的品質問題是屬於此類，其改善須『管理階層』的努力方可解決。 非機遇原因：原不存在於製程中的原因。大概有15%製程的品質問題屬於此類，其改善係經由『基層作業者』的努力方可解決。 常態分配 99.73% 95.45%68.27% 95.45% 68.27% -3σ -2 -3σ -2σ -1σ μ +1σ +2σ +3σ .※在隨機抽樣條件下 68.27%表在±1σ範圍內,抽到的機率 ＊95.45%表在±2σ範圍內,抽到的機率 ＊99.73%表在±3σ範圍內,抽到的機率 符號認識 母體(群體) 樣本 平均值 μ X 標準差 σ S 公式 X1+X2+…… ΣX X = n = n (X1-X)2+(X2-X)2+….. Σ(Xi-X)2 S= n-1 = n-1 n-1中的1為自由度,因母體分配比抽樣範圍大.(為讓分母小一點). 若為母體則不減1. 常態分配的特性 群體平均值(μ)之次數最多. 兩邊對稱. 曲線與橫線不相交. 曲線之反曲點在±1σ處. 曲線與橫軸所為之面積為1. 反曲點 反曲點 μ 四、SPC的定義及實施步驟 定義 經由製程中去收集資料,而加以統計分析,從分析中得以發覺製程的異常,並經由問題分析以找出異常原因,立即採取改善措施,使製程恢復正常。並透過製程能力解析與標準化,以不斷提昇製程能力。 推行三要項 1.統計的方法可以應用在任何改善及追求進步的場合。 2.只是理論上的知識推演是無法融會貫通的,必須實際去瞭解製程管制及演練方可致效。 3.持續的改善、不斷的進步,沒有終止。 ※不良查檢—容忍浪費 ※預先防止—避免浪費 ※管理兩面性—維持改善 建立SPC的步驟 1.確立製造流程 ·繪製製造流程圖 ·訂定品質工程表 2.決定管制項目 ·顧客之需求為何? 3.實施標準化 ·標準之建立、修正與營運 4.製程能力解析 ·是否符合規格或顧客的要求? 5.管制圖的運用 ·如何正確的使用適當之管制圖 6.問題分析解決 ·原因為何? ·如何避免問題再次發生? 7.製程之繼續管制·延長管制界限作為製程之繼續管制 SPC的應用步驟(圖解) 一.確立製造流程 一.確立製造流程 二.決定管制項目 二.決定管制項目 三.實施標準化 三.實施標準化 六.問題分析解決 六.問題分析解決 四.製程能力調查 四.製程能力調查 Ca、Cp、Cpk Cpk1 Cpk1 管制條件變動時 管制條件變動時 Cpk≧ Cpk≧1 五.管制圖的運用 五.管制圖的運用 六.問題分析解決 六.問題分析解決 七.製造之繼續管制流程 七.製造之繼續管制流程 五、製程能力調查 製程能力定義 使製程標準化，除去異常因素，當製程維持在穩定狀態時，所實