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Xbar控制图的建立于判读 控制图的受控状态 x UCL CL LCL t Xbar控制图的建立于判读 失控状态在控制图上表现 明显特征是有: （1）一部分样本点超出控制界限 （2）样本点排列和分布异常 典型失控状态有以下八种情况（ ISO8258 ） 1个点落在A区以外 一、样本点超出控制界限 Xbar控制图的建立于判读 二、连续7点落在中心线同一侧（TS） 连续9点落……（ISO） 三、连续7点递增或递减 Xbar控制图的建立于判读 四、连续14点中相邻交替上下 五、连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外 Xbar控制图的建立于判读 六、连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外 七、连续15点落在中心线两侧的C区内 八、连续8点落在中心线两侧且无一在C区内 p控制图的建立流程 建立p图的步骤 A收集数据 B计算控制限 C过程控制解释 D过程能力解释 建立p图的步骤A A1计数值控制图的分组原则 1〉过程作业应该在同一条件下; 2〉同一时间内生产的数据尽量分成一组 3〉子组容量(一般要求较大的子组容量) 4〉要大于等于25组以上 p控制图的建立流程 A2计算每个子组内的不合格品率 A3选择控制图的坐标刻度A4将不合格品率描绘在控制图上 p控制图的建立流程 p控制图的建立流程 建立p图的步骤B Ｂ计算控制限 B1计算过程平均不合格品率 B2计算上、下控制限 B3划线并标注 p控制图的建立流程 计算平均不合格率及控制限 p控制图的建立流程 Ｃ过程控制用控制图解释 C1分析数据点，找出不稳定证据 C2寻找并纠正特殊原因 C3重新计算控制界限 超出控制限的点链 明显的非随机图形 建立p图的步骤C p控制图的建立流程 建立p图的步骤D Ｄ过程能力解释 D1计算过程能力 D2评价过程能力 D3改进过程能力 D4绘制并分析修改后的过程控制图 p控制图的建立流程 计算过程能力 对于p图，过程能力是通过过程平均不合率来表示，当所有点都受控后才计算该值。（PPM） 当正式研究过程能力时，应使用新的数据，最好是25个或更多时期子组，且所有的点都受统计控制。这些连续的受控的时期子组的p值是该过程当前能力的更好的估计值。 p控制图的建立流程 示例： 某公司的最终功能试验是每天抽取500台产品，自5月6日至6月10共有25组 数据如下，请计算出它的p控制图的控制限？并判定过程是否稳定？ 18 17 12 13 8 “d” 500 500 500 500 500 “n” 25 24 23 22 21 组 15 20 17 16 10 16 31 11 24 16 “d” 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 “n” 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 组 18 17 14 18 26 9 13 19 15 12 “d” 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 “n” 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 组 p控制图的建立流程 控制图总结 合理子组原则 让组內变化只有普通原因造成 让组间变化只有特殊原因造成 组內变异小 组间变异大 时间 质量特性 过程的变化 控制图总结 “?”及“?”风险定义 根据控制限作出的判断也可能产生错误。可能产生的错误有两类。 第一类错误是把正常判为异常，它的概率为?， 虛发警报。 第二类错误是将异常判为正常，它的概率记为?，漏发警报。 两类错误不能同时避免，减少第一类错误(?)，就会增加第二类错误(?)，反之亦然。 控制图总结 控制限应延用 过程受控后则说明σ(标准差)和均值Xbar已稳定 控制图总结 何时需重新计算控制限？ 一、控制图是根据稳定状态下的条件（人员、设备、原材料、工艺方法、测量系统、环境）来制定的。如果上述条件变化，则应重新计算控制限，例如： 操作人员经过培训，操作水平显著提高； 设备更新、经过修理、更换零件； 改变工艺参数或采用新工艺； 改变测量方法或测量仪器； 采用新型原材料或其他原材料； 环境变化。 调整加工过程的分布中心，减少偏移量，即 减小 K 。 提高过程能力减少分散程度即 减小σ 。 修订标准范围, 即 增大 T 。 控制图总结 何时需重新计算控制限？ 二、使用一段时间后检验控制图是否还适用，控制限是否过宽或过窄，否则需要重新收集数据计算控制限； 三、过程能力值有大的变化时，需要重新收集数据计算控制限。 提高过程能力指数的途径 控制图总结 提高过程能力指数的途径（实例） 调整加工过程的分布中心，减少偏移量，即 K。 （1）调整工序加工的分布中心，减少中心偏移量∈。