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侧式悬臂堆料机的方案确定及整机设计 　　摘 要：本文根据各料场特点，规划了侧式悬臂堆料机的合理方案和整机非标设计。 　　关键词：侧式悬臂堆料机；整机；非标设计；方案确定 　　中图分类号：TQ17 文献标识码：A 　　1 按基本参数确定设备方案 　　1.1 堆料方式的选择。 　　堆料方式分为人字形堆料和定点堆料两种。选择哪种堆料方式取决于工艺对于均化比的要求。一般来说，主料要求颗粒均匀，均化效果好。于是采用的是人字形堆料方式。辅料相对工艺要求差，可用定点堆料方式。 　　堆料方式不同，与之配对的取料机取料方式的也不同。人字形堆料方法堆料机在料堆作业范围内往复行进堆料，配合桥式刮板取料机全断面取料，在断面方向上各料层均匀分布。 　　定点堆料就是从一个固定的点开始堆料，在此位置达到预设的堆高后，按电气程序移动相应距离开始另一点的堆料，直至完成整个料堆的作业。配合的是侧式刮板取料机，采用侧面取料。对均化比的要求不高。综上所述，我们可以根据物料种类、堆料方式、取料机形式来确定堆取料机的配合是否合理。 　　1.2 储量的计算 　　1.4 地面基础布置 　　地面的布置方面主要是轨道基础和电缆坑位置的选择。 　　轨道基础首先预设停车位置，把车档的位置确定下来。注意要留有一定的缓冲距离。然后计算轨道的长度。轨道最长的位置，是堆料机停车后，尾车一端最后一个车轮的停车位置，再留一定的余量。 　　电缆是提供堆料机动力和控制信号的来源。在料场长方向上，由于堆料机的特殊结构，不是单纯的把料场的中间点作为电缆坑的位置点。这样固然可以满足配送的需要，不过却不得不人为加长尾车行进方向上的电缆长度，浪费了材料。原因是相对于料场而言，堆料机上电缆卷盘的左右行驶距离不是对称相等的。所以电缆坑的位置，应是电缆卷盘在左右两极限位置停车时，所产生距离的中间点作为电缆坑的最佳地点。即节约了成本，也使电缆长度合理。 　　2 细化堆料机内部结构设计 　　根据不同料场的特点，在满足工艺的要求之后，堆料机的基本形式就定下来了。接下来就要对堆料机的各部件进行设计。堆料机主要由：配重系统、行走机构、堆料臂架、液压系统、尾车、动力电缆卷盘、控制电缆卷盘、控制室、行走限位装置等组成。工作时，物料通过来料车上的来料皮带被源源不断的送到堆料臂架上，堆料臂架按设定的程序或定点堆料或往复堆料进行堆料作业，在达到堆高要求后，臂架上仰至最高角度，准备换堆作业。在臂架上仰下俯的堆料作业过程中，行走机构带动整机在轨道上行进。各部件协同作业，完成堆料任务。 　　2.1 配重系统 　　现在的配重一般采用的是钢筋混凝土结构，而不采用以前配重箱和配重块的结构。现场制作，节约生产和运输的成本。配重的合理加载是要保证重心在两轨之间。 　　2.2 悬臂部分 　　悬臂架由两个变截面的工字型梁构成。横向用钢板连接成整体。工字型梁采用钢板焊接成型。因运输限制，臂架厂内分段制造，现场焊接焊接成整体。 　　悬臂架上面安有胶带输送机，胶带机随臂架可上仰、下俯。首先要确定带宽、带速等参数，再设计与之配套的臂架钢结构。 　　将各已知值带入上述公式，可推导出横截面积S小于DTII型胶带输送机手册中的标准值，则合理。若大，按上述步骤加大一档，重校核。 　　值得注意的是，在胶带机的落料端，设有挡料板，和皮带拉紧装置。在皮带张紧后，挡料板用于调节落料的轨迹，使料堆中心线不产生太大的误差，以免料堆倾斜，覆盖一侧轨道。 　　2.3 行走机构 　　行走机构由支架和行走驱动装置组成。支架与上部悬臂铰接，堆料臂的全部重量压在支架上。立柱下端外侧与一套行走驱动装置连接，内侧与一套行走驱动装置连接成一体，每个端梁配一套驱动装置，驱动装置共两套。 　　行走驱动装置采用三合一齿轮减速电机―车轮系统的传动形式，驱动系统的同步运行是靠结构刚性实现的。 　　堆料胶带机从来料车通过，将堆料胶带机运来的物料通过来料车卸到悬臂的胶带机上。来料车由卸料斗、斜梁、大小立柱、平台等组成。设计时要注意的是，来料车的尾部不宜过长。因为一般来料车的尾部是悬空设计，尾部太长在走行时，会造成抖动严重的现象。 　　来料车倾斜角度的设计源于堆高的高度。料堆越高，堆料臂架上仰角度也越大，来料车自然也随之抬高。一般设计中来料车的角度常取15-16度。当出现尾部过长时，也可增加1-2度。使全局合理。 　　2.5 液压系统 　　液压系统实现悬臂的变幅运动。液压系统由液压站、油缸组成，液压站安装在立柱下部的平台上，而油缸支撑在支架和悬臂之间。 　　2.6 电缆卷盘 　　动力、控制电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。提供整机动力和传递与中控室的信号。 　　动力和控制电缆卷盘的选取原则是：先选取对应的电缆，根据堆数、