高炉炉皮制作安装-技术交底记录.docVIP

技 术 交 底 记 录 表C1-3 工程名称 唐山港陆5#1160立高炉工程 交底部位 高炉炉皮制作 工程编号 日 期 2007.11.12 交底内容： 见 附 页 技术负责人： 交底人： 接交人： 交底内容： 操作方法 1. 主要工艺流程： 来料检查→号料→切割→曲圆→组装→焊接→修整→刷油 2. 划线号料： 2.1 采用数控切割，划线、切割部分则按数控切割工艺执行。 2.2 高炉壳体的环缝必须错开风口、渣口、铁口及冷却壁孔，壳体开孔应与竖向焊缝错开，上、下相邻的纵向环缝也应错开，其间距不小于400mm。 2.3 在号炉皮切割线的同时，号出检查线、检查点，直线号料线与检查线a=50mm，曲线号料线与检查点相距a=50mm。要求号出3-4处检查点。 2.4 为了保证产品质量，每块瓦要求在长度方向下毛料。留头部分在滚完修好后半自动精密切割。宽度方向坡口从检查线开始切割，以便电渣焊接。 2.5 炉壳上的开孔，在制作过程中，由划线标注中心位置；每带炉壳应标注0°,90°,180°,270°坐标位置，打上冲眼，并用鲜艳油漆标明。 2.6 号料时要求用细蜡线，以保证号料尺寸与计算实际尺寸相差在允许公差范围内（±0.5mm）。 2.7 所有焊缝坡口形式及大小做出样板，过渡坡口要求用半自动精密切割，要求在号料时将过渡坡口号出。 2.8 纵缝坡口形式及炉底板接料坡口形式： 2.9 为了保证产品质量，划线要有基准尺，其它未与基准尺校核的尺一律不得号高炉炉壳。 3. 切割及制孔 3.1对炉缸段炉壳的开孔进行CAD/CAM数控编程，并对其进行审核，修改。CAD/CAM应用的二次开发,解决了累积误差问题。 3.2 所有炉壳及炉缸带的开孔，应用SKG-3D数控切割机进行切割，并在切割平台上进行操作。 3.3 切割面风线深度小于0.5mm，如超差部分必须进行修补。 3.4 切割截面与钢材表面不垂直度不能超过板厚的10%，且不得大于2mm。 3.5 精密切割表面粗糙度不得大于0.03mm。 3.6 对由于滚圆而有影响的上口坡口或下口坡口，需滚圆后再切，以免滚圆过程中损坏。 3.7 切割允许偏差: 3.7.1切割后的尺寸极限偏差为+ 1mm;采用搭接接头时,极限偏差为+ 5mm。 3.7.2对接接头的钢板并应检查两对角线长度,两对角线长度之差不得大于3mm。 4． 曲圆 4.1 滚圆要求用弦长不小于1500mm的弧形木样板检查弧线与样板之间的间隙不得大于2mm，锥形外壳钢板应检查其上下口。 4.2 滚圆时必须多次反复逐渐滚曲，不得一次成形，顶部锥度大的在滚圆前画出母线。 4.3 曲圆检查合格后，对各块瓦进行固定，要妥善放置，避免变形。 5． 组装 5.1 组装必须在经过测平的平台上进行,平台要牢固，构件放上去不下大沉， 平台的水平高差≤4 .0m 5.2 接口错边：所有厚度立缝错口≤2mm。 5.3 检查合格后进行焊接，焊前要进行同材质同焊接方法同参数的模拟焊接，并进行工艺评定试验，合格后方可施焊。 6． 预装 6.1 上下带预装时应从下往上按顺序进行，每次预装由两带组成一个区段，检查合格后打上标记，焊好定位器、落位板等装配零件，上面的一带要留作下一组装区段的底圈。 6.2 预装后对构件的纵横中心线进行检查，上下带中心线错位小于2mm，对风口、渣口、铁口及热风炉开口位置也必须进行检查，孔与孔错位不得超过5mm，标高不得超过5mm。 7. 焊接 6.1 焊前准备 6.1.1 装配前将工件的焊接断面和焊缝两侧各70mm范围内的铁锈、油污等赃物清除干净，并保持平整光滑，管焊条内也必须除锈。 6.1.2 组装焊件：组装后错口2.0 6.1.3 电渣焊件装配： 引弧板的厚度同母材，材质必须与母材一致或比母材高一级的镇静钢。 6.1.4 装配间隙(电渣焊)： 下口：25mm 上口：28mm对s弯 上口间隙取30mm 6.1.5 将工件按照给定的装配间隙用“门”型卡安装在一起，并装上引弧板和引出板，管极距引弧板20-25mm 6.1.6 焊接参数： 6.1.6.1 焊接电压：正常焊接电压为40-46V，造渣时，电压比正常焊接高2-4V。 6.1.6.2 焊接电流：取I=500-600A 6.1.6.3 送丝速度：200-300米/小时，造渣时，送丝速度为200 6.1.6.4 渣池深度：40-50mm 6.1.7 若焊条长度比焊件长度短，在焊接前应接好，并在接口处涂上相同成份的药粉。 6.1.8焊前应严格检查组装质量，如不符合技术要求