管道环氧陶瓷内防腐-技术交底.docVIP

SHGD02–TY-16 工程技术交底记录 第 1 页 共 6 页 工程名称： 单位工程名称：给排水工程 技术文件名称 施工组织设计—环氧陶瓷防腐 交底日期 年 月 日 主 持 人 交 底 人 参加交底单位 及人员签字 技术交底主要内容： 1、施工准备 地下直埋敷设的DN≥200mm的重力流含油污水管道、重力流雨水螺旋埋弧焊钢管均做内防腐，采用耐磨损环氧陶瓷涂料喷涂，防腐层厚度≥300um，接口处内防腐采用专用工具现场修补。 防腐面积总计2700m2，工期2014年9月5日～2014年10月5日。 管内防腐涂层采用配套材料：双组份环氧陶瓷涂料，环氧涂料固化剂，稀释剂。 材料用量按防腐面积乘以下列基数计算各种材料用量。（注：容器内的材料未倒干净、一次配料过剩造成凝固、涂敷时洒落损耗、不合格品返工是施工时造成材料用量增大的主要原因，应按自身的施工管理水平，增加5%～10%的备料量。） 环氧陶瓷涂料按涂敷厚度估算耗漆量，防腐层厚度≥300um，管道内防腐涂料使用量约为0.9㎏/m2。根据内补口的特殊性，内补口涂料使用量约为1.5㎏每个焊口/㎡，按1.8㎏每个焊口/㎡控制。 无溶剂环氧陶瓷涂料的性能指标及整体性能应符合SY/T 0457-2010的规定。 涂料产品以50t为一批进行抽样检查，不足50t时以50t计算。首批涂料产品应按SY/T0457-2010规定的项目进行检查，如不合格，应重新抽查，取样数目加倍。如仍不合格，则该批涂料为不合格，不得使用。以后的每批涂料应按SY/T0457-2010的规定进行检查，如有一项不合格，则判定为不合格。抽样检查应在经过国家计量认证的实验室进行。 2、人员、设备要求 严禁酒后上工。项目部配备2名施工管理人员、1名技术员、1名HSE管理人员、1名质量检查员、1名材料采购员、10名防腐工、1名电工；高速旋喷内喷涂机、管道内喷砂机、内补口车、内除锈车、内涂层检测车、干膜测厚仪、电火花检漏仪、发电机以及相应的手持工具。 3、施工方法 （1）管道检查 核对钢管的规格、数量，并逐根登记管号、规格、长度、重量等有关内容。检查钢管的质量证明文件。检查钢管的外观质量，包括坡口损伤、椭圆度、弯曲度及其它可见的缺陷和损伤，并做好记录。对钢管逐根进行检尺，并做好记录。检查钢管表面的污垢或油脂，确定是否要经过清洗方可接收。若有标识不清或无标识时，单独堆放，等待处置。 （2）喷砂除锈 ①基面处理 金属表面锈垢的清除程度，是决定防腐效果的重要因素。为增强涂料与金属的附着力，取得良好的效果，必须清除金属表面的灰尘、污垢和锈蚀，露出金属光泽方可刷涂底胶。钢管表面如有较多的油脂和积垢，应先按照《涂装前钢管表面处理规范》规定的清洗方法处理。 ②除锈 除锈方法有人工除锈、喷砂除锈等方法。 a.人工除锈一般先用手锤敲击或用钢丝刷、废砂轮片除去严重的厚锈和焊渣，再用刮刀、钢丝布、粗破布除去严重的氧化皮、铁浮锈及其它他污垢。最后用干净的布块或面纱擦净，至刮露出金属光泽为合格。 b.喷砂除锈是利用压缩空气喷嘴喷射铜矿砂粒，吹打锈蚀表面将氧化皮、铁锈层等剥落。施工现场可用空压机、油水分离器、沙斗及喷枪组成。除锈用的压缩空气中不能含有水分和油、油脂，必须在其出口处安设油水分离器，空压机压力保持在0.4～0.6MPa，铜矿砂的粒度1.0～1.5mm，要过筛除去泥土杂质，再经过干燥处理。喷砂要顺气流方向，喷嘴与金属表面呈700～800 夹角，相距100～150mm。在金属表面达到均匀的灰白色时，再用压缩空气清扫干净后，与除锈等级标准卡对照，合格后进行涂料喷涂。 ③除锈标准 a.手工或动力除锈应除去表面所有松散的氧化皮、铁锈、旧涂膜和其他有害物质， 但不得使金属表面受损和变形。 b.喷砂除锈处理后的金属表面应呈均匀的粗糙面，除钢板原始锈蚀或机械造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。 c.在被涂物实施喷砂除锈前，其加工表面必须平整，表面凹凸不得超过2mm。 d.经过喷砂处理后的金属表面应呈现均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，表面粗糙度达到40～75μm。 e.除锈应符合Sa2.5或者St3级处理要求。 f.喷砂除锈检验合格后应在规定的时间内涂刷第一道底胶，并将钢管表面清扫干净。 （3）环氧陶瓷涂料内防腐及补口施工方法 本工程耐磨损环氧陶瓷涂料采用廊坊东化公司的产品，施工时将涂料的A、B组份分别预热，搅拌均匀，在专用喷涂机内等量混合，均匀地喷涂在钢管内表面，固化后的内衬层致密光滑、坚如陶瓷、粘结牢固、厚度均匀，耐水、防腐蚀、电绝缘性能优异。 管道内壁喷涂无毒环氧涂料主要是依靠五台设备来完成：管道内喷砂机、管道内喷涂机、管道内涂层补口车、管道内除锈机和管道内涂层质量