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减少Ni―Cr耐热钢σ相析出温度控制方法探讨 　　摘要：有效控制冶炼温度的动态过程有利于减少镁还原罐用Ni-Cr耐热钢有害相σ相析出，延长还原罐的使用寿命，降低生产成本。文章研究并建立了常规PID控制及模糊PID控制在镁还原炉温度控制过程中的仿真模型，Simulink仿真结果表明，模糊PID温度控制方法在温度上升控制的动态过程中，特性参数指标明显优于标准PID控制，可以减少σ相析出。 　　关键词：PID系统；温度控制；Ni-Cr耐热钢；σ相析出；镁还原罐 文献标识码：A 　　中图分类号：TF355 文章编号：1009-2374（2016）03-0025-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2016.03.013 　　高铬镍耐热钢还原罐主要用于冶炼镁，冶炼时，镁还原罐高温状态，熔炼腔中温度高达950℃～1200℃，即使在还原罐换料阶段，其温度也在800℃左右。因此，在升温及急剧降温下，还原罐的服役寿命会大大降低，使用3个月左右即会失效。究其原因，在上述运行环境下，Ni-Cr耐热钢高温氧化易析出σ相，还原罐产生裂纹导致穿透开裂。同时在应力作用下，还原罐易发生凹陷变形开裂。因此，为了减少σ相的析出，在冶炼镁过程中，温度的控制方法尤为重要。对此，本文比较研究了传统PID控制模型与模糊PID控制模型在镁还原过程的特点。 　　1 PID控制模型 　　PID控制系统主要用于温度控制。PID控制器是一种线性闭环控制器，它根据给定输入值r（t）与实际输出值x（t）构成控制偏差，如式（1）： 　　将偏差的比例（P）、积分（I）和微分（D）通过线性组合构成控制量，对被控对象进行控制，构成PID控制器。 　　PID控制器的控制信号y（t）由e（t）及其对时间的积分、微分三部分联合作用产生，如式（2）： 　　PID控制器最终理想的控制效果是，即x（t）=r（t）。对式（2）进行拉氏变换得到其传递函数的形式，如式（3）： 　　式中：kp为比例系数，TI为积分时间常数，TD为微分时间常数，统一用比例系数表示，为积分比例系数，为微分比例系数，如式（4）： 　　2 模型建立及控制 　　2.1 标准PID控制器仿真模型 　　根据标准PID控制器系统框图利用Simulink组件建立镁还原炉温度控制系统的控制模型。图1为标准PID控制器仿真模型图。取还原炉传递函数为F（S）=1/（8S2+6S+1）。仿真过程中，不断调整PID的比例系数kp，积分比例系数及微分比例系数，观察其响应曲线，以期获得最佳温度控制曲线，通过反复调试与比较，最终确定kp为0.5，ki为0.08，kd为1，此时的相应仿真曲线如图3所示，其中横坐标为还原炉加热时间，纵轴为还原炉温度。由图1和图2可知，还原炉设定温度即达到稳定状态时的理想温度为1200℃，上升时间（还原炉从开始加热到温度最大值的时间为上升时间，TU）较短，仿真实验测得平均为25min；达到设定值后温度继续上升达到最大值，偏离给定值的最大差值为该系统的超调量（δ），通过调试，该系统的超调量为6.6%；在标准PID控制器作用下，温度稳定于给定值；在系统稳定运行150min时加入扰动（1/3阶跃信号），温度偏离给定值，重新达到稳定值所需要的时间，即为过渡过程时间（TS）为50min。 　　2.2 模糊PID自整定控制器仿真模型与控制 　　模糊控制器是基于经验知识的控制器，它利用模糊规则表达控制经验并构成规则库，通过模糊逻辑或模糊推理使用规则库中的控制经验知识，从而达到控制的目的。模糊PID控制通过找出PID中比例带、积分时间、微分时间三个参数与误差e和误差变化率ec之间的模糊关系，在运行中不断检测e和ec，根据确定的模糊控制规则来对三个参数进行在线调整，以满足不同的e和ec对三个参数的不同要求，从而使控制系统具有良好的动、静态性能。 　　模糊控制规则的建立须从系统的稳定性、响应速度、超调量和稳态精度等考虑，其中参数kp、ki、kd分别表征加快系统的响应速度、消除系统的稳态误差、改善系统的动态特性。这些参数的适宜控制是改善该系统温度控制的精确性、减少系统被干扰性的必要环节。 　　模糊自整定PID是在标准PID算法的基础上，通过计算当前系统误差e和误差变化率ec，利用模糊规则进行模糊推理，查询模糊矩阵表进行参数调整。 　　在进行PID在线整定时，处理器根据e和ec的值计算得出Δkp、Δki、Δkd在论域内的精确值，再乘以比例因子即可得出修正值，将这些修正值代入联合式（5）中计算得出最佳PID参数。 　　为了对比标准PID仿真模型控制的镁还原过程中换料阶段的温度变化，在该仿真模型中运行到150min时，系统加入1/3个阶跃信号的扰动。控制系统仿真模型如图2所示： 　　根据以