【精品课件】机电工程学院.pptVIP

②合金元素的影响形状、位置、 ③加热温度和保温时间的影响 2 奥氏体连续冷却转变C曲线 连续冷却与等温冷却的比较 过冷奥氏体等温转变曲线在连续冷却中的应用 退火和正火的选择 （1）从切削加工性上考虑 切削加工性包括硬度，切削脆性，表面粗糙度及对刀具的磨损等。 对于低、中碳结构钢以正火作为预先热处理比较合适，高碳结构钢和工具钢则以退火为宜。至于合金钢，由于合金元素的加入，使钢的硬度有所提高，故中碳以上的合金钢一般都采用退火以改善切削性。 （2）从使用性能上考虑 如工件性能要求不太高，随后不再进行淬火和回火，那么往往用正火来提高其机械性能，但若零件的形状比较复杂，正火的冷却速度有形成裂纹的危险，应采用退火。 （3）从经济上考虑 正火比退火的生产周期短，耗能少，且操作简便，故在可能的条件下，应优先考虑以正火代替退火。 三、常用的淬火方法 化学热处理的概念： 将金属或合金工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入它的表层，以改变其表面化学成分、组织和性能的热处理工艺。 化学热处理的主要特点是： 表层不仅有组织的变化，而且有成分的变化，故性能改变的幅度大。其主要作用是强化和保护金属表面。 加热——将工件加热到一定温度使之有利于吸收渗入元素活性原子； 分解——由化合物分解或离子转变而得到渗入元素活性原子； 吸收——活性原子被吸附并溶入工件表面形成固溶体或化合物； 扩散——渗入原子在一定温度下，由表层向内部扩散形成一定深度的扩散层。 化学热处理方法： 渗碳、碳氮共渗可提高钢的硬度、耐磨性及疲劳性质； 渗氮、渗硼、渗铬使工件表面特别硬，可显著提高耐磨性和耐蚀性； 渗铝可提高耐热抗氧化性； 渗硫可提高减摩性； 渗硅可提高耐酸性等。 最常用：渗碳、渗氮和碳氮共渗及氮碳共渗。 渗碳：将钢件在渗碳介质中加热并保温使碳原子渗入表层的化学热处理工艺。 目的是使低碳(wc=0.10~0.25%)钢件表面得到高碳(wc=1.0~1.2%)，经适当的热处理(淬火+低温回火)后获得表面高硬度、高耐磨性；而心部仍保持一定强度及较高的塑性、韧性， 适用于同时受磨损和较大冲击载荷的低碳、低合金钢零件，如齿轮、活塞销、套筒及要求很高的喷油嘴偶件等。 钢的渗碳原理示意图 1、气体渗碳（1） 方法：滴注式渗碳 介质：苯、醇、煤油等液体 工艺：将工件装在密封的渗碳炉中，加热到900～950℃(常用930℃)，向炉内滴入煤油、苯、甲醇、丙酮等有机液体，在高温下分解成CO、CO2、H2及CH4等气体组成的渗碳气氛，在高温下与工件接触时便在工件表面进行下列反应，生成活性碳原子。 1、气体渗碳（2） 生成活性碳原子： 2CO→[C]+CO2 CH4→[C]+2H2 CO+H2→[C]+H2O 随后活性碳原子被钢表面吸收而溶入奥氏体中，并向内部扩散而形成一定深度的渗碳层。 气体渗碳的优点是： 生产率高，劳动条件好，渗碳过程容易控制，容易实现机械化、自动化，适用于大批量生产。 2、固体渗碳 渗碳 工艺：工件+渗碳剂密封装入渗碳箱中， 加热至900～950℃保温。 固体渗碳剂：碳粉和碳酸盐(BaCO3或Na2CO3) 的混合物。 化学 反应： C+O2→2CO BaCO3或Na2CO3→BaO（或Na2O）+CO2 CO2+C →2CO 2CO→[C]+CO2 3、渗碳层的组织及热处理 表面的含碳量最高：wc=1.0%左右，由表及里， 含碳量逐渐降低，直至原始含碳量。 组织由表及里为： (P+Fe3CⅡ)→(P)→(P+F)→(F+P) 渗碳层的深度： 碳钢——从表面到过渡区亚共析组织一半处的深度为渗碳层的深度； 合金钢——从表面到过渡区亚共析组织终止处的深度作为渗碳层的深度。 渗碳层的组织 渗碳层的热处理（1） 渗碳层的热处理（2） 渗碳层的热处理（3） 渗碳工件的一般工艺路线 渗碳工件的最终组织 渗碳工件的实际应用 二、钢的氮化（渗氮） 1、气体氮化（1） 1、气体氮化（2） 1、气体氮化（3） 1、气体氮化（4） 1、气体氮化（5） 2、离子渗氮（1） 2、离子渗氮（2） 2、离子渗氮（3） 2、离子渗氮（4） 三、气体氮碳共渗（气体软氮化） 四、气体碳氮共渗 一、零件外形要避免尖角或棱角，减少台阶 二、零件外形尽量简单、壁后均匀 三、零件外形力求对称，减小变形或有规律 四、零件采用组合结构或镶拼结构 设计技术条件： 渗碳层深度、表面硬度、心部硬度及不允许渗碳的