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基于CAE浇口位置对电池外壳注塑成型影响研究 　　[摘 要]以电池外壳为研究对象，使用Moldflow软件对其进行CAE注塑成型的填充、冷却、翘曲等模拟分析，研究三种不同的浇口位置方案对制品的充填时间、剪切速率、熔接痕、翘曲、困气、缩痕的影响，并提出相应的解决方法，为模具的浇口位置设计提供一定的理论依据。 　　[关键词]CAE分析，注塑成型，成型影响 　　中图分类号：TS124.7 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）14-0202-02 　　随着塑料工业技术的不断发展，CAE（计算机辅助工程）技术已经广泛、频繁的使用于注塑模具设计、塑料产品研发等领域中[1-3]。作为连接模具及注塑机的通道，浇口位置的合理性直接关系到制品的成型质量，它对填充时间、制品的成型和冷却、困气和熔接痕等都有重要的影响[4]。Moldflow是一款基于塑料产品注塑成型分析的CAE软件，通过软件设置浇口位置，模拟充填、保压、冷却等注塑过程，预测成型过程中可能的缺陷，引导工程应用中避免类似缺陷的出现。 　　本文以某电池外壳为例，使用CAE分析软件Moldflow中的“冷却+填充+保压+翘曲”模块，分析在填充、保压、冷却等注塑成型阶段，不同浇口位置对塑料制品的成型影响，预测可能出现的缺陷并提出相对应的解决方法，为同类型注塑件的生产、研发提供经验。 　　一.CAE分析模型 　　本论文研究的模型为电池外壳塑件，总体尺寸为70mm×45mm×2.4mm，壁厚约0.95mm，壁厚均匀，塑件表面光滑平整，在底部有8个暗扣。塑件3维造型如图1所示。在Moldflow中使用fushion网格，对其进行网格划分及修复以后[5]，网格数8566。对模型检测没有发现自由边和公共边，最大纵横比6.621，匹配百分比92.5%，满足CAE分析要求。 　　二.材料性能 　　该制品要求有一定的硬度、强度、耐磨、抗冲击等性能，同时也要求表面质量良好。据此，本文选择的材料为通用塑料ABS（LG Chemical公司生产制造，牌号XR401）。其基本参数如表1。 　　三.成型方案及分析结果 　　本文拟定一模两腔，按照不同的浇口位置以及结合常规的浇口类型，制定了3个方案：分别将浇口位置设置在制品表面正面中央（点浇口形式浇口位置）、制品侧表面正面（侧浇口形式浇口位置）、制品侧表面背面（潜伏式浇口形式浇口位置），浇口位置如图2所示。冷却系统采用直径为8mm的水路，两侧水路距离制品均为15mm。 　　在进行了填充、保压、冷却等分析过程后，其结果如下： 　　1.充填分析 　　充填分析结果可以用于查看制品的填充行为是否合理、填充是否平衡、能否完成制品的完全填充等[6]。三种方案在CAE模拟中填充结束后都没有发现灰色的填充部分，即充熔融塑料最终充满整个型腔，没有出现充填不足等充填缺陷。充填时间分别为0.32s、0.44s和0.32s，可见方案1和方案3的充填时间相同，并且比方案2的填充时间要短，因此这两种方案的注塑周期也相对较短，在实际生产中可以提高生产效率；而方案2则多出0.12s，比另外两者多出近1/3的时间，因此从生产效率角度考虑，可以优先选择方案1和方案3。 　　2.剪切速率 　　三种方案的剪切速率最大值分别为19239 1/s、42220 1/s、35741 1/s，而材料本身的许用剪切速率为40000 1/s。方案1和方案3的最大剪切速率均小于材料许用剪切速率，基本满足塑料成型要求。而方案2已经超过了该材料的许用剪切速率，在实际注塑成型过程中可能会导致在限值之上的区域材料发生降解、脆化，成型后的制品力学性能降低等问题。另外，方案3的最大剪切速率35741 1/s也较接近材料的许用剪切速率，本方案在实际成型也需要注意避免产生类似问题。为避免材料发生降解，选择方案的优先顺序为方案1方案3方案2。 　　3.熔接痕 　　熔融塑料在流动时，与型腔接触的两侧受冷冷却，中心的塑料流动速度要快于两侧，致使熔融塑料在交汇时，中心先融合冷却，而两侧在没有完全融合的情况下冷却，最终造成产品表面形成熔接痕[7-8]。熔接痕不仅会影响产品表面美观，也会影响产品力学性能。三种方案都会产生熔接痕，并且三种方案的熔接痕都发生在类似的位置：产品底面的暗扣附近，如图3所示，。这是因为这几种方案都会使熔融塑料分流后再合流，熔融塑料冷却后无法完全融合，最终产生熔接痕。产品的顶面要求表面光滑美观，但是底面没有美观的要求；由于底面需要和另外产品配合，表面质量要求不高，熔接痕的存在不会影响产品美观。但是，暗扣附近出现熔接痕，会降低暗扣的力学性能，影响产品的使用寿命。因此，可以通过提高模具温度、熔体温度等手段消除或减弱熔接痕。 　　4.翘曲 　　翘曲变形是指注塑制品的形状在脱模后