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5S与TPM实务 杭州信华精机有限公司 工厂的不良状况分析1 ◆作业员仪容或穿着不整，工作姿势不当 仪容不整给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大的影响；作业员的工作姿势不当，会容易产生疲劳，降低生产效率并增加品质变异的几率。不当的站、坐姿势还有碍形象，影响作业场所的士气。 ◆机器设备摆放不合理 机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于提高工作效率。在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，缩短机器设备间的距离。 工厂的不良状况分析2 ◆机器设备保养不良 机器设备上到处都是油污和灰尘，影响使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率；对机器设备保养不重视的态度，也会导致对产品的品质缺乏讲究 。 ◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 随意摆放使车间容易出现混乱，造成产品出现品质问题；作业员需要花费更多的时间寻找生产材料，降低生产效率；增加搬运时间，容易造成物品堆积，浪费场地和资金。 工厂的不良状况分析3 ◆工具摆放混乱 工具如果不加分类地随意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率；在找寻过程中人员过多地走动，造成现场工作秩序混乱。随意摆放也容易造成这些工具的损坏。 ◆运料通道不畅 如果工作现场的运料通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运输之间的相互干扰，增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。 工厂不良现象造成的浪费 ◆工厂中常见的种种不良现象会造成多方面的浪费，最终导致整个工厂的效率和效益低下 ，因此，我们必须杜绝企业中的不良现象，减少浪费的出现。杜绝工厂不良最好的办法就是推行5S管理。 5S的定义 ◆所谓5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和修养（Shitsuke）这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S 。 5S-整理 整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。 整理是改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。整理的目的是：改善和增加作业面积：现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。 5S-整顿 整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位，对生产现场需要留下的物品进行科学合理地布置和摆放，以便在最快速的情况下取得所要之物。简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。 生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，创造整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。对这项工作有专门的研究，又被称为定置管理，或者被称为工作地合理布置。 5S-清扫 清扫是把工作场所打扫干净，对出现异常的设备立刻进行修理，使之恢复正常。清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除掉，或者标示出来放在仓库之中。 现场在生产过程中会产生灰尘、油污、垃圾等，使现场变得脏乱。脏乱使设备精度丧失，故障多发，影响质量，使安全事故防不胜防；脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个舒畅的工作环境，保证安全、高效地工作。 清扫活动应遵循下列原则： ◎自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，不依赖他人，不增加专门的清扫工； ◎对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来； ◎清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以排除，不能听之任之。 5S-清洁 清洁是在整理、整顿、清扫之后，认真维护、保持完善和最佳状态。在产品的生产过程中，永远会伴随着没用的物品的产生，这就需要不断加以区分，随时将它清除，这就是清洁的目的。 清洁是对前三项活动的坚持和深入，从而消除产生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。清洁活动实施时，需要秉持三个观念： ◎只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品”； ◎清洁是一种用心的行动，不能只在表面上下功夫； ◎清洁是随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。 清洁