隧道湿喷工艺作业指导.docVIP

PAGE 7 湿喷射混凝土施工作业指导书 一、编制目的 明确隧道湿喷射混凝土施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道湿喷射混凝土施工作业。 二、编制依据 《客货共线铁路隧道工程施工指南》； 《客货共线铁路隧道工程施工质量验收标准》； 《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》; 《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）； 《关于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知》铁建设【2010】120号。 三、适用范围 适用于柞树湾隧道及其辅助坑道的湿喷混凝土作业。 四、施工准备 1）检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，确保作业区内有良好的通风照明； 2）清除松动岩块和墙脚岩渣、堆积物，并向料斗加水冲洗受喷面（当岩面受水容易溶解、泥化时，只能用高压风清扫）；必须从顶部工作面往下清洁； 3）检查开挖断面净空尺寸； 4）进行超欠挖处理，当岩面有较大凹洼处应先填平； 5）设置控制喷射混凝土厚度的标志； 6）在不良地质地段设专人随时观察围岩变化情况，当受喷面有滴水、淋水、集中出水点应处理。 五、工艺流程及技术要求 1、喷射混凝土设计 喷射混凝土配合比的设计应满足：强度符合设计要求、不发生管路堵塞、能向上喷射至设计厚度的要求。 2、喷射混凝土施工 隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。 湿喷混凝土施工工艺流程图。 作业准备 作业准备 受喷面处理 原材料计量 混合料拌和 拌和料运输 向喷射机喂料 现场施喷 喷射混凝土合格 是 否 结 束 原材料及 外加剂检验 喷射混凝土配合比设计 加入外加剂 2.1喷射前准备 ⑴喷射前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网，用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。 ⑵设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。 ⑶检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。 ①选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离； ②输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能； ③保证作业区内具有良好通风和照明条件。 ④喷射作业的环境温度不得低于5℃。 ⑷若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。 ①大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。 ②小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。 ③大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。 2.2混凝土搅拌、运输 湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。 运输采用运输车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。 2.3 喷射作业 ⑴喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。 ⑵喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。 ①喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。 ②分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。 ③分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～10cm，拱部控制在5～6cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为2～4h。 ⑶喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压