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5S管理活动 2012年9月12日 5S活动的起源 为什么要做5S 实施5S的好处 5S的成功实施对企业意味什么 5S是什么 颜色管理的原理 5S三阶段推广进程 目录 5S活动的起源 5S活动起源于日本的一种现场管理方法，首先提出于20世纪50年代。 5S活动成为二战后日本工业创造令世人震惊的经济奇迹的二大法宝之一。 5S活动已经得到世界各国工业企业的广泛认同，成为企业进行工厂管理，改善现场管理的基础工程。 5S及其他 我们是什么样的企业 我们是什么样的企业 我们是什么样的企业 您愿意呆在那里 药方 为什么要做5S? 相反，好的内务整理会： 提高工作士气 提高工作效率 改善工作安全 实施5S的好处 对于个人而言： 使您的工作环境更舒适 使您的工作更方便 使您的工作更安全 使您更容易和周围的同事交流 对于企业而言： 零“更换”时间—提高产品的多样性； 零次品—提高产品质量 零浪费—降低成本 零“延误”—提高交付可靠性 零事故—提高安全性 零停机—提高设备利用率 零抱怨—提高信心和信任 5S的成功实施对企业意味什么 实施5S活动的效能 实施5S活动的效能 改变工作态度、行为、方法及行政机制 塑造团队精神，提升企业实力 激励士气，提升员工归属感/自豪感，培养良好修养 提升企业文化和形象，顾客有信心 构成品管团队及其他体系活动的良好基础 5S是什么? 5S管理概念介绍 定义： 整理的目的： 腾出空间，活用空间，塑造清爽的工作场所 防止误用，误送，减低损耗 减少库存量 可以避免的问题： 采取对策： 区别“需要和不需要“的原则： 是否有用 是否 经常使用 数量 是否过多 处置方式： 想一想，哪些是“不需要“的物品？ 物品： 材料 工具 文件 货架 设备 地点： 黑屋 角落 工具箱 料架 抽屉 公告栏 找出不需要的物品 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、检测设备、电器等 破旧 清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 易聚集不需要物品的地方 工具箱、抽屉、柜子 地板 不用的或已经不能用的设备，报废车辆 未报废的材料及废品 工作台下面，窗户边，柱子下面所堆积的，不能辨别究竟是良品或不良品的在制品 材料、零件、备品仓库等 看它的脏污即知多年不动的材料，部品等呆料 因生锈，瑕疵便知而不能使用的零件及已属管理对象之外的备品 屋外 看他的生锈情形，已是多年未动过的材料 未经报销处理的工具及废料 办公场所、班长坐位 保管箱、柜子上不用书类及图面等必要品的分类处理 利用度 使用频率 处理方法 不用 过去一年未使用过的物品 丢弃 低 过去的6-12月中，只是用过一次的物品 保存在较远的地方 中 过去的2-6月中，只是用过一次的物品一个月只是用过一次左右的物品 作业现场集中摆放 高 一周使用一次的物品，每天都要使用的物品，每小时都要使用的物品 放在工位附近，随身携带 物品如果贴有红单 红单运动的建议： 一个物品一张红单 数量多余也应贴红单 预先估计需多少红单 红单用料可以考虑回收利用 做好记录汇总和跟进 如何来处理红单 放入“红单存放区“一段时间看看是否是需要的 丢弃 重新放置—放到他们该放的地方 定义： “整顿”就是研究提高效率方面的方法，它告诉我们如何以最快的时间取得物品，以及如何以最短的时间把它存放好。 也就是说，要使工作场所内所有物品保持整齐有序的状态，并进行必要的标识。杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现。 目的： 工作场所 一目了然 缩减找寻 物品的时间 创造整齐的工作环境 消除过多的积压品 提升 工作效率 关键 可视化管理：什么、哪里、多少准备好恢复 工具： 新进人员、作业规范化透过颜色管理。标示管理 整顿之最高境界 可以避免的问题 材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费—没有人能找到开柜子的钥匙 返工的浪费 不安全的环境 确定合适的物品放置地点 使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项“ 根据“功能“或”产品“放置 将常用的工具放在方便拿到的地方 减小不必要动作产生的浪费，保持舒适的姿势，舒适的动作 减小不必要动作产生的浪费—使材料和工具便于拿取 定义： “清扫”应该由整个单位所有职员，上至领导者、下至一线员工一起来完成。使工作环境及设备、仪器、材料等始终保持清洁的状态。 清扫的目的： 推行方法 清扫可以避免的问题 肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害 机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障 定义： “清洁”就是通过连续地、反复不断地坚持“整理”、“整顿”和“清扫”活动来维持内务整理的成果。 清洁的目的： 提高了解公司形象（制度规范、方法纠正、人员整体素质提高）人的品位、产品的品位相应提高 推行方