任务08伺服系统控制与硬件连接伺服系统是数控系统的重要组成部分.DOCVIP

任务08 伺服系统控制与硬件连接 伺服系统是数控系统的重要组成部分。伺服技术的发展建立在控制理论、电机驱动及电力电子等技术的基础上。数控机床的伺服系统一般由驱动控制单元，驱动元件，机械传动部件，执行件和检测反馈环节等组成。驱动控制单元和驱动元件组成伺服驱动系统。机械传动部件和执行元件组成机械传动系统。检测元件与反馈电路组成检测装置，亦称检测系统。 1 数控机床对进给伺服系统的要求 伺服系统是把数控信息转化为机床进给运动的执行机构。数控机床技术水平的提高首先依赖于进给和主轴驱动特性的改善以及功能的扩大，为此数控机床对进给伺服系统的位置控制、速度控制、伺服电动机、机械传动等方面都有很高的要求。 由于各种数控机床所完成的加工任务不同，它们对进给伺服系统的要求也不尽相同，但通常可概括为以下几方面。 （1）精度高 伺服系统的精度是指输出量能复现输入量的精确程度。作为数控加工，对定位精度和轮廓加工精度要求都比较高，定位精度一般允许的偏差为0.01～0.001mm，甚至0.1um。轮廓加工精度与速度控制、联动坐标的协调一致控制有关。在速度控制中，要求较高的调速精度，具有比较强的抗负载扰动能力，对静态、动态精度要求都比较高。 （2）稳定性好 稳定性是指系统在给定输入或外界干扰作用下，能在短暂的调节过程后，达到新的或者恢复到原来的平衡状态，对伺服系统要求有较强的抗干扰能力。稳定性是保证数控机床正常工作的条件，直接影响数控加工的精度和表面粗糙度。 （3）快速响应 快速响应是伺服系统动态品质的重要指标，它反映了系统的跟踪精度。为了保证轮廓切削形状精度和低的加工表面粗糙度，要求伺服系统跟踪指令信号的响应要快。一方面要求过渡过程（电机从静止到额定转速）的时间要短，一般在200ms以内，甚至小于几十毫秒；另一方面要求超调要小。这两方面的要求往往是矛盾的，实际应用中要采取一定措施，按工艺加工要求做出一定的选择。 （4）调速范围宽 为适应不同的加工条件，例如，所加工零件的材料、类型、尺寸、部位以及刀具的种类和冷却方式等的不同，要求数控机床的进给能在很宽的范围内无级变化。这就要求伺服电动机有很宽的调速范围和优异的调速特性。经过机械传动后，电动机转速的变化范围即可转化为进给速度的变化范围。目前最先进的水平，是在进给脉冲当量为1pm（皮米，10-12米）的情况下，进给速度在0～240m/min范围内连续可调。调速范围是指生产机械要求电机能提供的最高转速和最低转速之比。通常表示为： 对一般数控机床而言，进给速度范围在0～24m/min时，都可满足加工要求。通常在零速度时，即工作台停止运动时，要求电动机有电磁转矩以维持定位精度。对于进给速度范围为1：20000的位置控制系统，在总的开环位置增益为20-1时，只要保证速度控制单元具有1：1000的调速范围就可以满足需要，这样可使速度控制单元线路既简单又可靠。当然，代表当今世界先进水平的实验系统，速度控制单元调速范围己达1：100000。 这就要求伺服系统具有优良的静态与动态负载特性，即伺服系统在不同的负载情况下或切削条件发生变化时，应使进给速度保持恒定。刚性良好的系统，速度受负载力矩变化的影响很小。通常要求承受额定力矩变化时，静态速降应小于5%，动态速降应小于10%。 （5）低速大转矩 机床加工的特点是，在低速时进行重切削。因此，要求伺服系统在低速时要有大的转矩输出。进给坐标的伺服控制属于恒转矩控制，在整个速度范围内都要保持这个转矩。 （6）可逆运行 可逆运行要求能灵活地正反向运行。在加工过程中，机床工作台处于随机状态，根据加工轨迹的要求，随时都可能实现正向或反向运动。同时要求在方向变化时，不应有反向间隙和运动的损失。从能量角度看，应该实现能量的可逆转换，即在加工运行时，电动机从电网吸收能量变为机械能：在制动时应把电动机的机械惯性能量变为电能回馈给电网，以实现快速制动。 2 伺服控制分类和结构组成 数控机床进给伺服系统由控制单元、驱动单元、机械传动部件、执行元件和检测反馈环节等组成，如图4-1所示。驱动控制单元和驱动元件组成伺服驱动系统，机械传动部件和执行元件组成机械传动系统，检测元件和反馈电路组成检测系统。 图4-1 进给伺服系统的结构组成 按照控制驱动原理差异或反馈比较的不同，进给伺服系统可分为开环伺服控制、半闭环伺服控制、全闭环伺服控制。 （1）开环伺服控制 开环伺服控制框图如图4-2所示，其中没有位置检测环节，数控系统输出插补指令，经脉冲环形分配器输出相序脉冲，经功率放大直接驱动电机，这里电机一般使用步进电机。 图4-2 开环伺服控制框图 （2）半闭环伺服控制 半闭环伺服控制指数控系统输出位置和速度控制信号给位置控制单元和速度控制单元，经伺服电机尾端角位移检测装置(如脉冲编码器)进行速度