第二节铸造工艺.ppt

第二章 液态材料的成型—— 铸造工艺 二、铸造的分类 第二节 铸造工艺的工艺特点 2、浇铸（pouring ）条件对充型能力的影响 a 浇注温度 提高浇注温度， ① 流速加快；②使铸型温度升高，金属散热速度变慢 但浇注温度过高，容易产生粘砂、缩孔、气孔、粗晶等缺陷。 保证足够充型能力的前提下，浇注温度应尽量降低。 b充型压力 如压铸、提高直浇口高度 c浇注系统 结构越复杂，则流动阻力越大，充性能力越差 3、铸型条件对充型能力的影响 为改善铸型的充填条件，在设计铸件时必须保证其壁厚不小于规定的“最小壁厚”(见表2-2)，在铸造工艺上也要采取相应的措施。 第三节 砂型铸造 型（芯）砂通常由石英砂、粘土（或其它粘结材料）和水按一定的比例混制而成的。型（芯）砂要具有“一强三性” ，即一定的强度、透气性、耐火性和退让性。 砂型铸造的特点 应用：机床床身、轧钢机机器、混速器箱体、带轮等一般铸件常用砂型铸造。 一 、砂型铸造工艺过程 第四节 特种铸造（special casting ） 本章小结 2. 铸件结构应利于避免产生铸件缺陷 （1）铸件的壁厚 1）铸件壁厚应合理。 最小壁厚：在各种工艺条下，铸造合金能充满型腔的最小厚度。主要取决于合金的种类、铸件的大小及形状等因素。 临界壁厚：各种铸造合金都存在一个临界壁厚，在砂型铸造条件下，各种铸造合金临界壁厚约等于其最小壁厚的3倍。 缺陷分析：如果所设计铸件的壁厚太小，铸件就易产生浇不足、冷隔等缺陷；在铸造厚壁铸件时，容易产生缩孔、 缩松、结晶组织粗大等缺陷，从而使铸件的力学性能下降。 结论：铸件壁厚介于临界壁厚和最小壁厚之间 2）铸件壁厚应均匀 缺陷分析：铸件如果壁厚过大会出现集中的缩孔 （2）壁的连接 1）应有结构圆角，避免热节形成；改善应力分布 2）应避免交叉、锐角接头 缺陷分析：锐角连接处易出现热应力，并会导致应力集中，从而产生裂纹、缩孔等缺陷。 3）不同壁厚连接应逐渐过渡 （3）避免变形和开裂的结构 1）减缓肋、辐收缩的阻碍 方案a）的轮辐数为偶数，每条轮辐均与另一条成直线排列。这样，势必使两轮辐的收缩互相牵制、彼此受阻，轮辐内将产生大的铸造应力，会使轮辐产生裂纹。为此，改为方案b）和c）的设计，则可以通过轮辐或轮缘的微量变形来减缓轮幅内的铸造应力，以减小产生裂纹的危险。 （a） （b） （c） 2）避免出现过大的水平面 缺陷分析：浇注时铸件朝上的水平面易产生气孔、砂眼、夹渣等缺陷。因此，设计铸件时应尽量减小过大的水平面或采用倾斜的表面。 3）合理设置加强肋 筋的作用：?① 增加铸件的刚度和强度，防止铸件变形。② 减小铸件壁厚，防止铸件产生缩孔、裂纹。 加强筋的设计：① 加强筋的厚度适当。加强筋的厚度不宜过大,一般取为被加强壁厚度的0.6-0.8。② 加强筋布置要合理。 铸件壁较厚，容易产生缩孔。将壁厚减薄，采用加强筋，可防止以上的缺陷 。 薄而大的平板，收缩易发生翘曲变形，加上几条筋之后便可避免。如下图所示。 定义：铸型用砂较少或不用砂、采用特殊工艺装备进行铸造的方法。 特种铸造 金属型 铸造 熔模铸造 消失模 铸造 连续铸造 离心铸造 低压铸造 压力铸造 常见的特种铸造方法 一、熔模铸造（investment casting） 定义：指用易熔材料（如蜡料）制成模样，在模样上涂覆若干层耐火材料制成型壳，熔出模样后经高温焙烧，即可浇注的铸造方法。又称失蜡铸造。 应用：各种铸造合金，特别适于高熔点、难加工合金的小型铸件的成批、大量生产。 特点： 铸件尺寸精度高，表面光洁； 可铸造形状复杂零件； 工艺过程复杂，生产周期长，成本高； 适于铸造小尺寸的各类合金铸件，特别是少切削或 无切削精密铸件。 铸件尺寸不能太大，质量一般小于25Kg。 熔模铸造 二、金属型铸造（permanent mold casting） 定义：指在重力作用下将金属液浇注入金属铸型获得铸件的方法。 也称永久型铸造。 应用范围：主要用于有色金属件的大批量生产。例如：铝活塞、汽缸体等。 特点： 可重复使用，生产效率高，劳动条件好，但成本高； 铸件精度高，表面粗糙度较低； 金属散热性能好，晶粒细化，机械性能好； 不透气且无退让性，易造成铸件浇不足或开裂。 金属型铸造 * 金属的成形方法：铸造、压力加工、切削加工、焊接和粉末冶金五大类。 铸造：指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状、尺寸和性能的零件毛坯的成形方法。 特点：成本低，适用性广等。缺点是公差较大，易产生内部缺陷等。 商.三羊尊（盛酒器） 鸟兽纹觥gong盛酒器 铸造 砂型铸造 特种铸造 熔模铸造 压力铸造 低压铸造 离心