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催化裂解技术（DCC） PAGE - PAGE 6 - - PAGE 1 - 催化裂解技术（DCC） 中国石化石油化工科学研究院 1 前言 丙烯是仅次于乙烯的重要化工原料，目前全球对丙烯的需求快速增长，甚至超过了对乙烯需求的增长速度。作为蒸汽裂解副产物的丙烯已经不能满足市场需求，因而石化/炼油行业正积极研发增产丙烯的方法。中石化开发的DCC技术突破了常规催化裂化（FCC）的工艺限制，可成倍地增加丙烯产率，已引起国际石化/炼油行业的广泛关注。 2 工艺描述 DCC是重质原料油的催化裂解技术，它的原料包括减压瓦斯油（VGO）、减压渣油（VTB）、脱沥青油（DAO）等，它的产品包括可作为化工原料的轻烯烃、液化气（LPG）、汽油、中馏分油等。它的主要目标是最大量生产丙烯（DCC－Ⅰ）或最大量生产异构烯烃（DCC－Ⅱ）。该技术突破了常规催化裂化（FCC）的工艺限制，丙烯产率为常规FCC的2～3倍。其工艺流程与FCC基本相似，包括反应-再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统。原料油经蒸汽雾化后送入提升管加流化床(DCC-I型)或提升管（DCC-II）反应器中，与热的再生催化剂接触，发生催化裂解反应。反应产物经分馏/吸收系统，实现分离、回收。沉积了焦炭的待生催化剂经蒸汽汽提后送入再生器中，用空气烧焦再生。热的再生催化剂以适宜的循环速率返回反应器循环使用，并提供反应所需热量，实现反应-再生系统热平衡操作。反再系统的原则流程示于 图1。 图1 DCC技术反应-再生系统工艺流程 3 技术特点 图2 DCC装置及其联合体的流程简图 3.1 技术优势及特点 · DCC装置的反应系统有流化床（DCC-I型，最大量丙烯操作模式）或提升管（DCC-II，最大量异构烯烃操作模式）两种型式，可以加工多种重质原料，并特别适宜加工石蜡基原料，丙烯产率可达20wt％。所产汽油可作高辛烷值汽油组分，中馏分油可作燃料油组分。 · 使用配套的、有专利权的催化剂，反应温度高于常规FCC，但远低于蒸汽裂解。 · 操作灵活，可通过改变操作参数转变DCC运行模式。 · 该工艺过程虽有大量气体产物，但仍可采用分馏/吸收系统，实现产品的分离，回收，而不需用蒸汽裂解制乙烯工艺中所使用的深冷分离。 · 烯烃产品中的杂质含量低，不需要加氢精制。 DCC主要设备和工艺参数的特点及与FCC的比较列于表1，DCC装置的配置见图2。 表1 DCC和常规FCC的对比 工 艺 名 称 常规FCC DCC 原料油 重油 重油，最好是石蜡基重油 催化剂 各种类型的Y型分子筛催化剂 改性五元环沸石催化剂 装置 反应器 提升管 提升管和/或床层 再生器 基准 相同 主分馏塔 基准 高气/液比 稳定塔/吸收塔 基准 较大 压缩机 基准 较大 操作条件 反应温度 基准 基准+30~50 再生温度 基准 相同 剂油比 基准 1.5~2倍 停留时间 基准 较长 油气分压 基准 较低 雾化蒸汽量 基准 较多 3.2 性能指标 裂解反应中的一个重要参数是反应温度。DCC采用配套的专用催化剂，可降低裂解反应所需要的能量，故所需反应温度比蒸汽裂解低得多。DCC的反应温度随原料的裂化性能和所需产品分布而变化，一般适宜的温度为520～580℃，其中DCC-Ⅰ模式取高限，DCC-Ⅱ模式取低限。 原料的裂化性能对反应参数和产品产率有显著影响，高K值和高氢含量原料的低碳烯烃产率较高。几种典型原料按DCC-Ⅰ和DCC-Ⅱ模式运行的烯烃产率分别列于表2和3。 表2 不同原料DCC-Ⅰ的低碳烯烃产率 编 号 1 2 3 4 原料 石蜡基VGO 石蜡基VGO+渣油 中间基VGO+ DAO 环烷基VGO 密度，g/cm3 0.8449 0.8621 0.9085 0.9249 K值 12.7 12.6 12.0 11.4 H，wt% 14.23 13.62 12.52 12.24 烯烃产率，wt% 乙烯 5.8 3.6 3.5 3.6 丙烯 23.7 22.9 18.3 13.2 丁烯 17.8 17.4 14.0 10.6 表3 不同原料DCC-Ⅱ的低碳烯烃产率 编 号 1 2 3 4 原料 石蜡基VGO 石蜡基VGO+渣油 中间基VGO+ DAO 环烷基VGO 密度，g/cm3 0.8579 0.8938 0.8983 0.9249 K值 12.4 12.5 12.0 11.4 H, wt% 13.45 12.89 12.63 12.24 烯烃产率, wt% 丙烯 14.3 11.8 12.5 7.9 异丁烯 6.1 5.3 4.6 3.5 异戊烯 6.8 5.5 5.8 4.1 3.3 安全环保 DCC装置在生产过程产生的污水、废气、废渣、粉