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常用准备功能指令G代码 准备功能G代码，简称G功能、G指令或G代码，使机床或数控系统建立起某种加工方式的指令。主要包括： 一、与坐标系有关的指令 二、运动控制指令 三、刀具补偿指令 四、固定循环指令 * 黑龙江大学机电工程学院 * 黑龙江大学机电工程学院 刘国华 lgh7511@hlju.edu.cn 第三节 常用准备功能指令编程方法 1.绝对坐标指令与增量坐标指令（G90、G91） G90—绝对坐标指令 G91—增量坐标指令 均为模态G代码，其中G90为默认形式， 二者可在不同程序段中交替指定使用。 例:编制图中的移动量。 绝对尺寸：G90 G01 X30 Y50； 增量尺寸：G91 G01 X20 Y30； 或 G01 U20 V30； 一.与坐标系有关指令 2.坐标系设定指令（G92） 格式：G92 X_ Y_ Z_ X、Y、Z为当前刀位点（起刀点）在所设定的工件坐标系中的坐标值。 功能：建立工件坐标系，确定工件坐标系原点（工件原点）在距刀具刀位点起始位置（起刀点）多远的地方。将工件坐标系原点通知数控系统，并把设定值存储在数控装置中。由于刀具起始点位置在机床坐标系中的坐标已知，所以可以建立起工件坐标与机床坐标系的联系。 一.与坐标系有关指令 2.坐标系设定指令 G92 说明： 该指令仅是设定工件坐标系原点位置，刀具并不产生运动； 指令为模态指令，一般放在零件程序第一段； 车削编程时，X尺寸字中的数值一般用坐标值的2倍，即用刀尖相对于回转中心的直径值编程； 该指令程序段要求坐标值X、Z必须齐全，不可缺少，并且只能使用绝对坐标值，不能使用增量坐标值； 执行该指令前，必须正确对刀，否则建立工件坐标系不正确。 一.与坐标系有关指令 例：设置图中工件坐标系 坐标系设定指令：G92 X400 Z200； G92 X200 Z120；设定工件坐标系X1O1Z1 G92 X200 Z60；设定工件坐标系X2O2Z2 G92 X200 Z20；设定工件坐标系X3O3Z3 60 20 120 O1 +X1 100 O3 O2 +X2 +X3 起刀点 P0 +X +Z + Z1 + Z2 + Z3 O 200 O p X Z φ400 一.与坐标系有关指令 1.回参考点:标定测量系统。 试切对刀法 3.计算编程原点O在机床坐标系中坐标值:若工件长度为L,则编程原点为:Xo=Xt－d/2,Zo=Zt－L;若编程原点选在右端面O1,则L取0。 2.手动操作机床,试切削： (1)切削工件外圆表面,保持刀具在X方向位置不变退刀,记录此时X轴坐标值Xt,并测量试切后工件外圆直径为d; (2)切削工件右端面,保持刀具Z方向位置不变退刀,记录此时Z轴坐标值Zt。 6.执行G92指令，则系统建立新的工件坐标系。 4.计算起刀点在机床坐标系中的坐标:若起刀点在编程坐标系中坐标为A(60,100),则在机床坐标系中坐标为:XA=Xo＋60, ZA=Zo＋100。 5.操作机床，移动刀具到起刀点位置(XA,ZA)。 A 机床工件坐标系设定 数控铣床工件坐标系的设定 零件图样： 1.准备工作：机床回参考点，确认机床坐标系。 2.装夹工件：通过夹具定位零件，使工件定位基准面与机床运动方向一致。 用直径为φ10的标准测量棒、塞尺对刀，得到测量值： X = -437.726, Y = -298.160，如图1所示；Z = -31.833，如图2所示 3.对刀测量：用简易对刀法测量,方法如下: 数控铣床工件坐标系的设定 图1：X、Y向对刀方法 图2：Z向对刀方法 4.计算设定值 （工件原点的机床坐标） X坐标设定值：X= -437.726+5+0.1+40= -392.626mm Y坐标设定值：Y= -298.160+5+0.1+46.5= -246.46mm Z坐标设定值：Z= -31.833-0.2=-32.033mm 用直径为φ10的标准测量棒、塞尺对刀，得到测量值： X = -437.726, Y = -298.160，如图1所示；Z = -31.833，如图2所示 5.设定加工坐标系。 6.校对设定值。 在 MDI 方式下，进入加工坐标系设定页面，输入上一步计算出的工件原点的机床坐标值。 数控铣床工件坐标系的设定 寻边器 Z轴设定器 功能：分别指定空间坐标系中的XOY平面、ZOX平面和YOZ平面，其作用是让机床在指定坐标平面上进行插补加工和加工补偿。G17为缺省。 说明： (1)对于三坐标数控铣床，开机后自动设置成G17状态，如果在XOY平面内进行轮廓加工，则不需要由程序设定G17； (2)数控车床总在XOZ坐标平面内运动，在程序中不需要用指令指定；