本体工艺简介.doc

PAGE PAGE 1 本体法PVC工艺简介 一、本体法PVC工艺开发简介 1、早期开发——单段式反应工艺 该项研究工作于1938年在法国的Produits Chimiques St Gobain实验室。1939年St Gobain就已经研究出了他的第一套VCM本体法聚合工艺。其时，系统包括一台0.8m3的立式高压釜，装有两台搅拌器，一台为叶片式，用于液相搅拌，另一台为锚式搅拌器，用于固态搅拌，用这种方法生产的产品质量很好，但是粘釜问题以及后来因为市场迅速扩大而扩大生产规模引起的热排除等问题，使得该系统被废弃。 1956年，St Gobain改进了工艺，这种改进了的工艺中包括一个12 m3的卧式聚合釜，绕其自己的轴旋转。釜内放了许多罐铅的不锈钢球，帮助搅拌。这种改进后的工艺被后来称为L51工艺，它使产能大大地提高了一步。但改进后的工艺仍存在一个重要的缺陷，那就是聚合釜的旋转速度必须严格限制在一定的范围内，搅拌条件不能改变，因而就限制了颗粒结构的改变。 2、两段式工艺的开发 1958年，St Gobain的主要研究目标是如何控制颗粒形态，这个目的最终得以实现，那就是分两段进行聚合，首先在第一段中生成聚合物种子，当转化率达到7—12%时将种子连同VCM介质一并送到第二个高压釜，在第二个釜中加入更多的VCM，通过继续反应，使转化率达到70—85%。第一阶段种子聚合，研究人员发现了使用立式不锈钢聚合釜，带叶片式搅拌器，在反应过程中进行强搅拌对于形成良好粒子效果最好。第二阶段聚合中仍采用12 m3的卧式聚合釜，绕其轴旋转，最初釜内仍放入不锈钢球帮助搅拌，后改为带状搅拌器，转速为9rpm，聚合釜改为静态釜。 这种新工艺最初被命名为“改进型L51”。后来又改变了卧式釜搅拌器叶片的形态，搅拌轴改为中空轴以帮助冷却，此时，该工艺被重新命名为“M60”。1962年，这种静态卧式聚合釜在St Gobain投入商业化使用。 1966年，研究人员对工艺进行了进一步的改进，分别在第一段和第二段反应釜上增加了一台回流冷凝器，然后工艺被更名为“M66”。这样，就改进了反应热的去除，缩短了反应时间，提高了产量。 接下来，研究人员又用一台8 m3预聚合釜向三台16 m3卧式釜提供种子，这种组合使生产能力达到15000吨/年，并可扩大为生产能力30000吨/年。 后来又增加卧式釜的大小和数量，由一台预聚合釜向多台聚合釜供给种子。预聚合釜自身大小也增加了，新的组合变成1*17 m3预聚合釜配以5*30 m3，卧式聚合釜。 在此基础上，研究人员又进一步改进了搅拌系统和冷却系统。改进到现在为止，装置名称被叫作N7，产能达到每条生产线60000吨/年。 到了二十世纪70年代中期，第一段和第二段反应釜进一步增大，每条生产线新的组合为1*25 m3预聚合釜配以5*50 m3立式聚合釜，在当时被称为N8工艺，每条生产线年生产能力提高到100000吨/年。 最近，法国ATO Chimie Co开发了本体法球形釜，这种外形基本为球形的聚合釜，釜内设计有一张弧形搅拌桨叶的搅拌器，搅拌无死角，通过适当调整搅拌的速度可控制树脂的颗粒度及其它需要的树脂参数和质量，细粒树脂减少。此球形釜可用作预聚合釜，而聚合釜采用旧式的竖式聚合釜，也可预聚合采用旧式的立式预聚合釜，聚合采用此球形釜，这可显著减少脱气处理的时间，也可只使用一只球形釜，完成预聚合和聚合两步聚合过程。 二、本体工艺两步法技术构成 传热、粘釜、树脂质量一直是本体法工艺解决的难题，两步法聚合工艺通过聚合分两段进行，改进釜内的搅拌器，釜顶增加回流冷却器，预聚合添加防粘釜剂，聚合采用高压冲洗装置等成功地解决了上述难题。 两步法聚合工艺在预聚合釜内制备种子，在聚合釜内进行后期聚合。 预聚合体系中主要是液相VCM，在叶片式搅拌器的强烈搅拌下，体系处于湍流状态，使粒子形成良好的颗粒形态，从而提高树脂质量。预聚合釜顶部安装回流冷却器，增强了传热能力，提高了聚合反应速度，从而缩短反应时间。但是由于在湍流状态下，不适合固体粉料，因此，当聚合转化率达到8%~10%时，就须排入搅拌转速慢，适合装粉料的聚合釜进行后期聚合。 在后期聚合过程中，反应介质从液相经过粘糊状，然后成为粉末状。为适应这种相变化过程，聚合釜顶部安装了螺旋式搅拌，底部安装了锚式一刮刀搅拌。螺旋式搅拌的作用是推动并维持釜内介质上下循环运动，及时将聚合反应热移到夹套和回流冷却器，同时使整个物系处于一个比较均匀、平稳的状态，锚式一刮刀搅拌的作用是在液相反应时，阻止颗粒沉淀，粉末相反应时，向螺旋搅拌区进料，出料时迅速、彻底地将物料排出。在聚合过程中，由于物系呈粉末状，其传热效果差，单靠夹套是很难及时将反应热移走。聚合釜顶部安装回流冷却器后，改善反应热的去除，提高聚合反应速度