生产线平衡_2.pptVIP

* 例題線習 * 因為投入工時=投入時間*作業人數﹐總工時=瓶頸時間*作業人數﹔ 所以投入工時/總工時=投入時間/瓶頸時間 * 前面提到總工時與單件標准時間之間的關系﹐從此圖中可以容易的看出來﹔ * 制程內平衡率趨于100%﹐等待的浪費最少﹔制程間平衡率趨于100%﹐前后產能一致﹐同步化均衡化作業﹐整個生產過程一個流(OPF)﹐零庫存﹐這是JIT的基礎﹔ * 第一個圖是由于前后工序產能不相同﹐安排前工序剩余時間為其他工序生產﹐所造成的狀況﹔ * 第一種情況﹕S1內平衡率為﹕(t2+t3)/t4*2*100% 第二種情況﹕S1內平衡率為﹕(t2+t3)/t3*2*100% * S1內平衡率為﹕(t2+t3)/t4*2*100% * 第一種情況S1內平衡率為﹕(t2+t3)/t4*2*100% 第二種情況S1內平衡率為﹕(t2+t3)/[t3+(t4-t3)]*100% 程序分析技巧 六大步驟: ? 選擇—確定研究對象 ? 記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作 ? 分析—用5W1H、ECRS分析改進 ? 建立—建立新方法的模擬圖 ? 實施—按模擬圖實施新方法 ? 維持—將有效的方法標準化 程序改善 目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止. 損失的種類: ?平衡損失(流程排位所造成的損失) ?操作損失(生產中異常及不良造成的損失) ?稼動損失(計劃停線損失) ?總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失 損失分析 ? 平衡損失 =(瓶頸?作業人數-單件標准時間)?設定產能 操作損失 =(設定產能-實際產量)?單件標准時間-額外產出工時 =不良品損失+計划外停線(機)工時 (案例分析) 損失分析 例 : 產品A線時間損失分析 1. 基本數據: 實際產量 3017台 單件標准時間 340秒 投入時間 9小時 實測時間 377秒 工人數 40人 瓶頸時間 10秒 設定產量 3240台 2. 平衡損失計算: 平衡損失= (瓶頸時間?人數-ST)?設定產能 = (10*40-340)/3600*3240 = 54人.時 3. 操作損失計算: 操作損失= (設定產能-實際產量)*ST = ( 9*3600/10-3017)*ST = 21人.時 設產品A線: 作業人數36人, 早上10:30換線生產B產品,換線時間10分鍾,B產品瓶頸工時10秒, 單件標準時間 340秒, 中間出現異常開出停線通知單,判停20分鍾,生產到下午17:30下班(中間1小時下班時間),產出合格品1782台. 求產線平衡率和總損失工時. 練習題: 治具加工 說明: 在產線上完成一個動作 裝入治具完成另一個動作 治具加工 說明: 在治具上完成兩個動作 作業條件改善 治工具改善 打破平衡 平衡率﹕98% 動作分析,減少不增值動作 平衡率﹕70% 打破平衡﹐打開了可平衡局面 平衡的步驟 Steps 1: 改善工作準備 ? 選擇產品﹐了解流程 ? 時間測量﹕時間記錄表,測時工具 ? 掌握現況﹕ 設定產能 實際產能 人均產能(單機台產能) 操作效率 OPE 損失分析 品質分析 改善前山積表 平衡的步驟 Steps 2: 消除生產浪費 ? 七大浪費消除 [不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費] ? 制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗分享 Steps 3: 方法研究改善 ? 程序分析 [四大原則/五大內容/六大步驟] ? 操作分析 [人機操作/聯合操作/雙手操作] ? 動作分析 [動素分析/動作經濟原則] 平衡的步驟 Steps 4: 山積表平衡 ? 算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量] ? 若T≥CT:將CT設為上限,重排 平衡的步驟 時間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 平均時間T CT 增加可供時間 Steps 4: 山積表平衡 ? 若T略小於CT:將CT設為上限,消除瓶頸 平衡的步驟 時間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 平均時間T CT Steps 4: 山積表平衡 ? 若T嚴重小於CT:將CT設為上限,重排 錯誤的做法是:消除瓶頸 平衡的步驟 時