后道生产工艺.pdfVIP

第七章 工艺介绍（后道）第一节 层 压 一、准备工作 1、工作时必须穿工作衣、工作鞋，戴工作帽和绝热手套； 2、做好清洁卫生（包括层压机内部和高温布的清洁）； 3、确认紧急按扭处于正常状态； 4、检查循环水水位及清洁程度。 二、所需材料、设备和工具 1、所需材料：叠层好的组件 2、设备：层压机 3、工具：1）绝热手套2）四氟布（高温布）3）美工刀4）文具胶带5）汗布手套6）手术刀 三、操作程序 1．检查行程开关是否处于正常状态； 2．打开循环水,开启层压机，并按照工艺要求设定相应的工艺参数； 3．待温度升至设定值后,走一个空循环，全程监视各参数是否正常，确认层压机真空度达规定要求； 4．试压，铺好一层高温布，注意正反面和上下布的区分； 5．抬一块待层压组件放置在检查架上，取下流转单，检查电流电压值是否在允许的范围内，察看 组件中电池片、汇流条是否有明显位移，是否有异物，破片等其他不良现象，如有则退回上道 工序； 6．把检验合格的组件玻璃面向下、引出线方向一致，平稳放入层压机中部，然后再盖一层高温布 （注意高温布方向），进行层压操作； 7．观察层压工作时的相关参数（温度、真空度及上、下室状态），尤其注意真空度是否正常，并将 相关参数记录在流转单 8．待层压操作完成后，取出组件； 9．冷却后揭下高温布，并清理，注意高温布保持平整； 10．检查组件符合工艺质量要求并冷却到一定程度后，修边（玻璃面向下，刀具斜向约45°，注意 保持刀具锋利，防止拉伤背板边沿）； 11．经检验合格后放到指定位置，若不合格则隔离等待返工。 四、层压过程检查 1、层压前检查（直接影响产品质量） 1）组件内序列号是否与流转单序列号一致； 2）流转单上电流、电压值等是否未填或未测等,是否符合要求； 3）检查组件极性（一般左正右负）； 4）引出线长度不能过短（防止与接线盒连接时长度不够）、不能折弯； 5）背板是否有划痕、划伤、褶皱、凹坑、是否完全覆盖玻璃、正反面是否正确； 6）EVA的正反面、大小、有无破裂、污物等； 7）玻璃的正反面、气泡、划伤等； 8）组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、黑点、纤维、互连条或汇流条的残留等； 9）隔离背板是否到位、汇流条与互连条是否剪齐或未剪； 10）检查间距是否符合设计要求（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、电池串与电池串、电池片 与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等） 2、层压中观察 1)打开层压机上盖，上室真空表为-0.1MPa、下室真空表为0.00MPa，确认工艺参数符合要求后进料； 2)组件被完全放入层压机内部后点击下降按钮； 3)上、下室真空表都要达到-0.1MPa （抽真空）（如发现异常按“急停”，改手动将组件取出，排除 故障后再试压一块组件）等待设定时间走完后上室充气（上室真空表显示） –0.00MPa、下室真 空表仍然保持-0.1MPa开始层压。 4)层压时间完成后下室放气（下室真空表变为0.00MPa、上室真空表仍为0.00MPa）放气时间完成后 开盖（上室真空表变为-0.1MPa、下室真空表不变）出料。 3、层压后检查 1）背板是否有划痕、划伤，是否完全覆盖玻璃、正反面是否正确、是否平整、有无褶皱、有无凹 凸现象出现； 2） 组件内有无锡渣、焊花、破片、缺角、头发、纤维、色差等； 3） 隔离背板是否到位、汇流条与互连条是否剪齐或未剪； 4） 间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇 流条到玻璃边缘等）； 5） 互连条是否有发黄现象； 6） 组件内是否出现气泡或真空泡现象； 7） 是否有导体异物搭接于两片电池片之间造成短路； 四、外观质量要求 1．背板无划痕、划伤，正反面要正确； 2．组件内无头发、纤维等异物，无气泡、碎片； 3．组件内部电池片无明显位移，间隙均匀； 4．组件背面无明显凸起或者凹陷； 5．组件汇流条之间间距符合图纸要求。 五、注意事项 1．层压机由专人操作，其他人员不得靠近； 2．修边时注意安全（人身安全和产品安全）； 3．高温布上无残留EVA、杂质等，清理时防止高温布褶皱； 4．钢化玻璃边角受撞击易碎，抬放时须小心保护； 5．层压前摆放组件，应平抬平放，手指不得按压电池片； 6．放入组件后，迅速层压； 7．检查循环水位及水温、行程开关和真空