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10.3生产数据管理新增功能-PDM数据导入 10.3生产数据管理新增功能—BOM预期呆滞料分析报表 操作流程： 生产数据管理—BOM查询—BOM预期呆滞料分析表 10.3生产数据管理新增功能—增加启用工程变更后配置BOM更改与其客户BOM的同步处理 10.3计划模块新增功能—预测单支持对具体客户的预测 10.3计划模块新增功能—预测单下推销售订单 10.3计划模块新增功能—选择预测单进行MPS/MRP计算 10.3计划模块新增功能—MPS/MRP计划订单横式报表 10.3计划模块新增功能—预计量调整（向前）实现部分调整 10.3计划模块新增功能—新增销售订单综合跟踪表 10.3计划模块改进功能—MPS/MRP计算考虑“投料向上取整”参数 10.3计划模块改进功能—MPS/MRP计算对拖期数据的处理方式改进 10.3计划模块改进功能—安全库存可独立产生计划订单并单独标识 10.3质量管理改进功能—产品入库来源 增加系统参数确定产品验收入库来源单据 生产任务的产品入库来源单据有： 1、生产任务单； 2、任务单汇报； 3、末工序（报工型）移转单； 4、产品检验单。 为避免多个入库来源同时使用，造成入库混乱，增加参数，由用户选择单一入库的来源，便于管理。 10.3质量管理改进功能—产品入库来源 案例 某企业车间所有产品，车间操作人员完工后，自行汇报自己的产量，免检产品汇报后直接提交入库，需要检验的产品，报请质量部检验后入库 这种应用场景产品入库来源设置如图 10.3质量管理改进功能—委外加工入库来源 增加系统参数确定委外加工验收入库来源单据 委外生产任务的产品入库来源单据有： 1、委外加工生产任务单； 2、委外加工检验单。 10.3质量管理改进功能—检验单套打精度设置 增加系统参数“检验单套打检验项目精度设置” 系统所有检验单表体的检验项目，当为定量分析时，序时小数显示均是10位，套打时用户可自主选择小数位显示的位数。 10.3质量管理改进功能—返工/返修后再检验 支持生产任务/委外加工生产任务检验不合格,返工/返修改后再检验 应用场景：自制件/委外加工件生产完成后，检验发现存在不合格的产品，返工或返修后（不在系统中做返工任务单），这部分产品在系统中允许再检验。 系统处理的规则是：生产任务单/任务单汇报 →产品检验申请单→产品检验单，当检验存在不合格品并可返工或返修改，检验单上的不良处理选择“返工或返修”，检验单审核后，会以不合格数量扣减任务单的检验关联数量，此时，原生产任务单/任务单汇报可继续下推生成产品检验申请单，继续执行检验作业。 委外加工检验不合格品返工返修后检验操作同上。 10.3质量管理改进功能—发货检验不合格处理 支持发货检验不合格，销售订单再关联生成发货检验申请单 应用场景：部分企业半成品生成完即入库，待销售时再组装包装成成品，检验后出库。 本版发货检验，销售订单——发货检验申请单——发货检验，发货检验存在不合格数量，发货检验单审核时直接以不合格数量扣减销售订单的关联数量，扣减后，销售订单可继续关联生成发货检验申请单，再执行检验作业，解决发货检验不合格，不能以库存数量补充再检验问题。 10.3生产模块新增功能— 任务单领料明细表 业务场景 该表反映了生产任务的产品入库与物料领用消耗之间的数量关系，车间管理人员可以通过该表直观地了解生产入库进度、物料发放比例、入库产品与消耗物料的比例关系。例如 ：采用入库后再倒冲的领用物料方式时，如果忘记了倒冲领料或少倒冲，可以从本表上的扣料比例上反映出来。 关键点 计划发料套数=生产任务单对应投料单的分录行的[计划投料数量／单位用量]的最小值，但是不包括计划投料数量是0的投料单的分录行。 已领套数=生产任务单对应投料单的分录行的[已领数量／单位用量]的最小值，但是不包括计划投料数量是0的投料单的分录行。 领料比例%=（已领套数/计划发料套数）*100 。汇总行的领料比例根据汇总行的其他合计数按公式计算。 扣料比例%=（已领套数/入库数量）*100 。注意：当入库数量为0的时候，此处显示“N/A”；当扣料比例大于100%时，显示实际数字 。汇总行的扣料比例根据汇总行的其他合计数按公式计算 10.3生产模块新增功能— 生成领料单考虑库存数量 业务场景 在系统上线初期，由于库存数据不准确，通常用户会允许负库存。在根据任务单生成领料单时，根据系统参数的选择，可以按（计划发料数量+补料数量-选单数量）生成领料单的缺省实发数量，也可以按（计划发料数量+补料数量-选单数量）和库存数量中的较小值为领料单的缺省实发数量。