25车间浪费的发现_跟_改善技法.pptVIP

2. 浪费的种类 3. 基本型发生 发现发生不良的原因. ○第7位 制造不良的浪费 : 作业台, 治具, 工具, 部件摆置, 动力, 作业者, 设备 气动扳手,剪刀 老虎钳, 电动工具 电烙铁 作业者 1. 不良的影响 ?不良修正 → 动作 → 工序(实践) ?不良修正 → 工序的偏差 2. 谁在制造不良? 工程 ?制作 不良的 浪费 ?修理的浪费 ?再作业的浪费 ?无形原因不良的浪费 如有再工品就看不到原因. 2. 浪费的种类 ○丰田的 7种浪费和现象 过营生产的浪费 = 生产思想开始的浪费 待其的浪费 = 人对启动率忽视的浪费 搬运的浪费 = 供给程序开始的浪费 加工其自身的浪费 = 技术力不足引起的浪费 再库的浪费 = 生产,资财的分业引起的浪费 动作的浪费 = 无形浪费引起的浪费 制造不良的浪费 = 不良不敢引起的浪费 □ 全工程的PUSH(迟延)型生产 □ 忽视循环时间 □ 超过达成生产计划 □ 注意设备的启动力100% □ 直线传送台生产 □ 自动机一人拥有一台 □ 工程编程的不均衡 □ 忽视循环时间 □ 拿出 及 储存 □ 搬运合理化的 1日 1回 供给 □ 堆积或拿下 □ 包装状态,放在箱内状态来供给 □ 过硬放置品质 □ 没能实现VA?VE(持续?价值工学)的设计图 □ 过多排除Burr(截断工具) □ 留有暂定对策加工 □ 立体自动仓库的存在 □ 虽然有再库发生的缺品 □ 用部件来包装流水线 □ 代车, Tray(圆盘)的慢性不足 □ 右手和左手的过线 □ 左手拿起递给右手 □ 肩和腰在转动 □ 部件的缠绕, 卡住 □ 只有修理担当忙 □ 人员不足的抽样检查 □ 不良检案的追加投入 □ 出现不良也不停流水线 3. 浪费的发现 ○浪费发现的 5种 POINT(核心) 1. 3现注意 2. 对作业的反问 3. 讲究技能 4. 本质及能以外全是浪费 5. 随浪费作业的反问 (5W1H) 3. 浪费的发现 ○改善活动的思考和行动 3现注意 在车间, 看现物, 掌握现实 [感性的 IE(经营工学)] 3则注意 则时, 在则席(当时位子)上则应. [行动的 IE(经营工学)] 3撤注意 撤头, 撤尾, 拥有彻底的集念 [集念的 IE(经营工学)] 3. 浪费的发现 ○改善的思想姿态 ○ 分明化的主观点来观察车间 ○ 从疑心现象开始出发 ○ 首先从作业改善, 其此是设备改善 ○ 回味为什么追求真因 3. 浪费的发现 ○改善的基本精神 1. 将固定观念废弃. 2. 不行时不要找理由应当想办法. 3. 不要狡辩, 优先否定现状. 4. 不要要求完美. 50分也要开始. 5. 讲错误立即改正. 6. 改善时不要花钱. 7. 不处于困境就不会存在智慧. 8. 将‘为什么’为5回,按基本原因来追求. 9. 比一个人的知识要求十个人的智慧. 10. 改善是无限的. 4. 浪费的改善 ① SPH管理板 ② 投入的CONTROL(统制调节) ③ 过营生产 ④ 攻城内的标准再供需 ⑤ 不良品的处置 ⑥ FOOL PROOF(用最简单的) ○浪费排除顺序 顺序 1. 掌握现象浪费的状态. 首先观察车间 观察人的走动. 观察物品的流向. 将异常目视了解. 是否是TACT TIME(无空虚时间) 生产 按物品的流水顺来看车间. ① 浪费型作业 ② 必要但是未成附加价值的作业(准浪费) ③ 附加价值作业 的 3种分类 ① 再工品量, 发生原因 ② 固定架搬运 ③ LOT流向, 1个流向 ① 工程TROUBLE的实态 ② 和标准作业的比较 ③ 先入先出 ④ 瞬间停止 4. 浪费的改善 顺序 2. 考虑浪费的原因. ＷＨＯ ＷＨＡＴ ＷＨＥＲＥ ＨＯＷ ＷＨＥＮ 浪费原因由谁(WHO), 为什么(WHAT), 在何处(WHERE), 怎样(HOW), 何时(WHEN)可能进行分析. [４Ｗ１Ｈ] 谁在进行 - - - - - - - - - 作业者 在进行什么 - - - - - - - - 修正BITE(治工具) 在何处进行 - - - - - - - - 15m 以外 怎样进行 - - - - - - - - 使用砂轮机 到何时进行 - - - - - - - 需要20分钟 ○浪费排除顺序 4. 浪费的改善 顺序 3. 设想最有效的浪费排除方法. 目标只有一个, 方法有很多种!