数控车床主传动系统设计文献综述.docVIP

XXXX届本科生毕业论文 学号： xx大学 CK6163型数控车床主传动系统设计 （文献综述） 院 系： 机电工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 姓 名： 指导教师： CK6163主传动系统设计文献综述 专 业： 机械设计制造及自动化 班 级： 学生姓名： 指导老师： 随着机电一体化技术的迅猛发展，数控机床的应用已日趋普及，机械制造业正在越来越多地采用数控技术来改善其生产加工方式，用以解决现代机械制造中结构复杂、紧密、批量小、多变零件的加工问题。然而，从目前企业面临的情况看，因数控机床价格昂贵，一次性投资较大，使有些企业难以承担。因此，对数控机床的主传动系统设计就显得非常必要，这种必要性主要体现在：数控机床可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的零件；可以实现加工的自动化，而且是柔性自动化，从而效率可比传统机床提高3～7倍；加工零件的精度高，尺寸分散度小。使装配容易，不再需要“修配”；可实现多工序的集中，减少零件在机床间的频繁搬运；拥有自动报警、自动监控、自动补偿等多种自律功能，因而可实现长时间无人看管加工。 通过改造CK6163数控车床，解决一些加工中出现的的问题：自动化程度提高，减轻操作者的劳动强度，改善了劳动条件；提高加工精度，加工质量稳定；提高生产效率；易于建立计算机通讯网络。 （本文献内容摘自于《数控机床加工工艺》、华茂发主编，《中国数控机床的发展现状》、数控技术论坛，《数控机床产业发展专项规划》、百科，《国外数控机床技术现状点评》、中国行业研究网，数控技术论坛，中国金属加工网，《国内数控机床现状分析》、数控机床网，《数控机床产业发展现状及发展趋势》、中华机械网等）； 国内外研究现状及发展趋势 自从1952年美国麻省理工学院研制出第一台试验性数控系统以来，数控系统大致经历了以下四个阶段：① 1952——1969年研究开发阶段典型应用：数控车床、铣床、钻铣床工艺方法：简单工艺数控功能：NC控制、3轴以下驱动特点：步进、液压电机② l97O——l985年推广应用阶段典型应用：加工中心、电加工、锻压工艺方法：多种工艺方法数控功能：CNC控制、刀具自动交换、五轴联动较好的人-机界面驱动特点：直流伺服电机③ 1982年系统化阶段典型应用：性制造单元（FUC）、柔性制造系统(FUS)工艺方法：完整的加工过程数控功能：多台车床和辅助设备协同。多坐标控制，高精度、高速度，友好的人-机界面驱动特点：交流伺服电机④ 1990年性能集成化阶段典型应用：计算机集成制造系统(CIMS)、无人化工厂工艺方法：复合设计加工数控功能：多过程、多任务调度、模板化和复合化驱动特点：数字智能化直线驱动 1、国外数控机床技术现状 （1）高速高精与多轴加工成为数控机床的主流，纳米控制已经成为高速高精加工的潮流。 （2）多任务和多轴加工数控机床越来越多地应用到能源、航空航天等行业。 （3）机床与机器人的集成应用日趋普及，且结构形式多样化，应用范围扩大化，运动速度高速化，多传感器融合技术实用化，控制功能智能化，多机器人协同普及化。 （4）智能化加工与监测功能不断扩充，车间的加工监测与管理可实时获取机床本身的状态信息，分析相关数据，预测机床的状态，提前进行相关的维护，避免事故的发生，减少机床的故障率，提高机床的利用率。 （5）最新的机床误差检测与补偿技术能够在较短的时间内完成对机床的补偿测量，与传统的激光干涉仪相比，对机床误差的补偿精度能够提高3～4倍，同时效率得到大幅度提升。 （6）最新的CAD/CAM技术为多轴多任务数控机床的加工提供了强有力的支持，可以大幅度提高加工效率。 （7）刀具技术发展迅速，众多刀具的设计涵盖了整个加工过程，并且新型刀具能够满足平稳加工以及抗振性能的要求。（摘自于《国外数控机床技术现状点评》、中国行业研究网）2、我国数控技术的发展及现状 我国数控技术起步于1958年，近50年的发展历程大致可分为三个阶段：第一阶段从1958—1979年，即封闭式发展阶段。在此阶段，由于国外的技术封锁和我国基础条件的限制，数控技术的发展较为缓慢。第二阶段是在国家的“六五”、“七五”期问以及“八五”的前期，即引进技术，消化吸收，初步建立起国产化体系阶段。在此阶段，由于改革开放和国家的重视，以及研究开发环境和国际环境的改善，我国数控技术在研究、开发和产品的国产化方面都取得了长足的进步。第三阶段是在国家“八五”的后