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目录 第一部分：工艺工程综合设计 产品同步化 生产事件排序 生产线设计 产能设计（重点） 作业空间设计 产线布局——Layout设计 产线速率 线性平衡 DFT WI 作业标准及其用途 作业标准的条件（重点） 作业标准的内容项目 WI的格式 物料拉动系统—（关注看板数量的计算） 第二部分：产品标准时间的评估技法 MOST法介绍（重点） 附：Poka-Yoke原则 _针对错、漏、多、反的启动思维 工艺工程综合设计的步骤 1、从保证制造的经济性出发，对产品的设计与规范进行仔细的审查——设计评审； 什么是DFT?--Demand Flow Technology 是一个需求式拉动过程 使生产达到尽可能高的质量水平 为客户提供最大的灵活性 预先设定响应时间 达到尽可能高的存货循环 消除无增值活动(浪费) 实施DFT的步骤 产品同步化 生产事件排序 生产线设计 DFT WI 物料拉动系统 产品同步化是设计一个生产流程的第一步。 用于显示单个制造过程之间联系的一种方法。 产品同步化的结果和生产流程排序及Takt时间一起用来定义DFT流程的自然布局。 生产事件排序(SOE) 生产事件排序被分为以下4大类： 生产事件排序 增值和非增值活动 增值活动 必要的并且是正确执行的活动 增值活动改变产品的方式是： 对客户是有意义的 客户愿意花钱购买的 产品发生了物质变化 第一次就做对的 消除浪费—非增值的方法 识别并计算增值活动所占比率 TQC基本概念 TQC 是用于进行改善的途径 - 持续改进 TQC广泛用于日本的制造公司。 TQC尝试不仅仅在产品或过程中推行品质，也在员工的头脑中慢慢灌输这种纪律。 TQC的核心从本质上来说就是通过自检“巩固质量”。 在TQC方法中，问题一出现就能被发现。 问题被即时发现，可以避免潜在的返工。 检查区域虽然很小，但足够每个工人覆盖到相关区域。 当再三发现同样问题， 生产必须立即停止，找出问题的根源。 生产线设计 生产量设计 生产量的设计?具有自主品牌产品 设计生产量是在计划工作时间内一条生产线的最大产量。 设计日产量是由项目管理者和客户针对一段长时间共同设定的。 只要未重新设计过生产线或改变生产方法，50%到100%的设计生产量是可以完成 的。 二、生产量的设计?适于OEM和ODM模式下的产品 1、产品的制造流程 人力负荷的评估 1、产品的总标准时间、各个制程的标准时间的评估——T（秒） 产能—人力评估实例（电子插件部份） 例：某电子插件部有一8米长的插件线，现需要评估一收音板的产能，零件分布如下： 产能—人力评估实例（电子插件部份） Step 1:设备负荷能力评估 产能—人力评估实例（电子插件部份） Step 2：人的负荷能力评估 产能—人力评估实例（电子插件部份） Step 3：场地负荷能力的评估 产能—人力评估实例（电子插件部份） 产能—人力评估实例（电子插件部份） 根据工序划分后的Tmax，结合宽放，算出CT，最后确定该产品的实际产能、生产平衡率。 插件工艺的编制规范 1、确定插件过锡炉的方向 2、各道插件工位的工作量要安排均衡，工位间工作量（按标准工时定额计算）差别≤3S； 3、外形完全相同而型号规格不同，绝对不能排在同一工位； 4、型号、规格完全相同的零件尽量排在同一工位； 5、需识别极性的元器件应平均分配给各工位； 6、安装难度大的元器件也要平均分配； 7、前道工位插入的元器件不能影响后序工位的安装； 8、插件工位的顺序应掌握先上后下、先左后右，同时每个工位的插件应相对集中，可有利于插件速度。 产能—人力评估实例（装配部份） 装配产能评估的方法同插件部分差不多，现主要进行人力负荷能力的评估。常采用吉尔布里奇-维斯特（Killbiage-Wester)启发式方法。 产能—人力评估实例（装配部份） 产能—人力评估实例（装配部份，假定由5人操作） 产能—人力评估实例（装配部份） Step2: 产能的暂定(假定由5人操作) 产能—人力评估实例（装配部份） 作业空间的设计 作业空间——①人在操作机器时所需要的空间②机器、设备工具及被加工物所占的空间。 立姿作业的作业区域（竖直工作面） 产线布局——Layout 产线布局——将人、机（设备）、物料按照5S的要求有效地布置到产线的各个工位，并使产线各工位的流动顺畅。 编制Layout的方法 根据标准工位的长度，确定产线有多少工位； 绘制生产场地的形状 将生产产品的人员、设备（用符号标识）等布置到产线上，并注明每个工位操作的工序名称。 若有调整，及时更新，保证Layout是优化的 针对人工的线性平衡技术 1、首先压缩瓶颈工时（Bottleneck Time) 技法一:压缩生产节拍 技法二:分担转移(维持人手不变) 技法三:合并重排 Remark:合并相关工序，重新排