基于铁谱分析技术综合传动装置磨合时间探讨.docVIP

基于铁谱分析技术综合传动装置磨合时间探讨 　　[摘　要]磨合是机器零部件的机加工粗糙表面在相互运动申向具有低磨损率和正常磨损状态光滑表向过渡的一个过程。期间，逐渐形成具有极高延伸性的表面切混层一半氏层。因此，在机器磨合期的润滑油申会发现各种粒度较大的金属磨屑和其他微粒。综合传动装置台架磨合过程牵涉众多内部因素和外部因素，是一个复杂的系统过程。磨合期不同摩擦副磨损量不同，通过大量的磨合试验所得不同磨损状态与典型工况下的典型磨粒特征来分析磨粒型态图，可以得出，不同磨损时间段，机器所处的磨损状态。 　　[关键词]综合传动　铁谱分析　磨损形式 　　[中图分类号]TH16 　　[文献标识码]A　[文章编号]1009-5489(2007)05-0083-03 　　 　　一、磨合时间探讨 　　 　　在图1中，OB段为磨合阶段。理论上，曲线上的B点为磨合结束点，也就是说，过B点后零件处于稳定的正常磨损阶段。然而，实际测出的零件磨损曲线往往需要经历相当长的时间才能达到B点。 　　综合传动装置作为结构复杂，摩擦副类型多样的复杂机械传动装置，其磨合过程是否也需要很长的时间呢?答案是否定的。 　　 　　1　磨合期污染度平衡用时更长 　　根据磨粒动态平衡理论，在恒磨损率情况下，润滑油经过一定时间的循环后其中的磨粒将达到动态平衡，即单位时间内产生的磨粒数量等于被润滑油系统排除的磨粒数量，润滑油中的磨粒浓度是恒定值。但是，在磨合期内，磨损所产生的磨粒数量与时间是增函数关系，其磨损率始终是在变化的，而不是恒定不变的。所以，要达到同样的动态平衡需要更长的时间。 　　2　磨损颗粒对滤清效应的影响 　　磨合期单位时间产生的磨粒数量远远大于稳定磨损阶段，而且磨粒尺寸较大，同时加上装配过程中带入的大量污染物(特别是密封胶)，很容易堵塞过滤器的滤网，滤清效果就会越来越差，严重时甚至出现过滤器报警现象。因此，油液颗粒污染测出的数值并不直接代表取样时刻摩擦副的真实情况。 　　由此可见，磨合过程中不更换润滑油测出的曲线所显示的B点并不是真正的磨合结束点，而是磨粒浓度过高，磨粒排除率降低造成的磨粒浓度动态平衡滞后的假象点，它不友映磨合的实际效果。在实际应用中，要在台架上磨合几十个小时，使曲线降到B点也是不现实的，也是不必要的，会造成人力、物力的不必要浪费。用油液分析技术检测磨合期，只要磨损曲线的最高点开始降到B，点，当分析油样中的磨粒细化时就可判断为磨合的结束时间。这是因为： 　　(1)B1点是磨损曲线下降过程中的一点，一般都处在负载磨合阶段，此时，载荷在不断增加，而磨粒浓度却在下降，即磨损率在降低，说明此时的接触面积增加了，摩擦面的承载能力得到了提高，这时磨合基本达到要求。 　　(2)其次，由于存在磨粒浓度动态平衡滞后现象，实际上B1的点比检测曲线上的B1点要来的低，即实际磨损效果比曲线上的B1点表现得要好。 　　(3)磨粒细化本身就是磨合质量变好的表现。 　　根据以上分析，我们就可以通过油液分析技术来得到磨损曲线，再根据磨损曲线来确定磨合的结束时间。从磨损的“浴盆”曲线中，我们可以看出，单凭一台台架试验所测得的磨合时间，会因为各种偶然因素的影响而带有一定的不准确性。我们可以对多台同一型号柴油机在同等条件下进行磨合台架试验，获得多个磨合结束时间的数据，然后运用数理统计方法对数据进行处理最大限度地剔除各种偶然因素带来的不确定性，最终能正确反映综合传动装置实际磨合情况的结果。 　　 　　二、综合传动磨合期磨损形式分析 　　 　　1　磨合前期磨损形式及其分析 　　图2、图3、图4、图5为空载磨合时所取得油样，在显微镜下拍摄下来的磨粒形态图，由以上谱片的磨粒形态分析表明，谱片上出现了各种粒度较大的金属磨粒和其他微粒，甚至看到大量非金属的污染颗粒，磨粒形态各异，磨粒大小差异较大，磨粒种类多，磨粒视场不清楚，磨粒具有磨合磨损的特征，磨粒形态及分布情况符合磨合磨损磨粒形态特征。 　　空载磨合时磨削成分主要为磁性颗粒的钢铁材料，同时，亦有少量非磁性颗粒的Al和Cu，一些金属氧化物以及油的聚合物等杂质，磨屑形状主要为长条扁平状，其宽度在10um以下，这属于典型的粘着磨损颗粒。同时在谱片上发现卷曲线条状的磨屑占多数，这属于典型的磨料磨损颗粒。在谱片上发现有少量非常细小的微粒，这说明腐蚀磨损已经开始产生。由此可见，此阶段磨损主要以粘附磨损及磨粒磨损为主，腐蚀磨损很微小。从磨屑成分来看，各摩擦副均已发生磨损。在磨合试验早期，随摩擦副的机械加工表面由粗糙向光滑转变，谱片入口处存在较多的正常滑动磨粒、少量的剥块状磨粒。黑色氧化物团粒较多，这是由于粗糙表面微凸体之间发生接触，在相对滑动中接触点温度高，使磨粒发生氧化所致，还可观察到有个别的切削状磨粒。