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大口径瓦斯抽放孔下管有关重点工艺实践 　　摘要:下管是钻探成井过程中最为关键的环节,需要具体研究分析工程情况,针对性地制定下管技术措施和安全措施。确定采用浮力塞下管法,对口焊接井管,逐一下入孔内。下管之前需要做大量的准备工作,对升降设备进行维护检修,及时供应管材,制作专用工具等。对各部门进行明确的职责分工,要求所有工作人员配合作业,连续完成,克服劳动强度较高等困难。下管工艺严格按照施工流程进行,认真执行技术措施与安全措施。 　　关键词:大口径 下管 浮力塞 焊接 　　 　　0 引言 　　瓦斯浓度超标是造成煤矿生产过程中事故频发的重要因素,直接威胁着煤矿的安全生产,是煤矿灾害防治的重点对象。我集团公司某矿属于高瓦斯矿井,瓦斯防治工作显的尤为重要。该矿为了加大瓦斯的抽放力度,确保达到有效的瓦斯排放量,保障煤矿安全生产正常进行,新建两口瓦斯抽放钻孔,我院具体施工了该项工程。 　　1 工程概况 　　按矿方设计要求,瓦斯抽放井管直径为Φ720mm,终孔位于井下大巷底板之下,孔深360m。经过对当地地质资料的分析,并结合以往的施工经验,我们制定了详细的施工方案,决定采用Φ914 mm牙轮钻头钻进,一径到底。经过两个月的施工作业,钻孔深度位置到达巷道顶板位置。由于钻孔孔底位置离大巷位置水平直线距离较近,钻孔与大巷之间的煤帮厚度相对较小,如果继续钻进至煤层,有可能会发生煤帮被孔内泥浆冲垮的情况。即因煤帮不能承受孔内泥浆的压力,致使泥浆将煤帮冲垮,钻孔与巷道贯通,整个钻孔的泥浆全部流入巷道,造成了钻孔成为一个无泥浆的干孔,而无法采用利用浮力塞进行下管,给后期的最为关键的下管环节的进行造成极大的难度。鉴于这种情况,我们决定终孔于大巷顶底之上。在准备工作就绪后,开始进行下管。待到下管后,进行注浆固井,成井后由矿方在井下探寻钻孔孔底位置,实施贯通。 　　2 下管前的准备工作 　　在临近终孔之前,我们具体分析、研究工程的实际情况,制定了具有针对性的下管操作技术措施与安全措施,并且做了大量积极而细致的准备工作,以确保工程环节的有效衔接。 　　2.1 受力分析 　　设计采用的井管每米重量约261kg,全孔需下入350米管材,对所有井管进行对口焊接,管材重量最大可达到91吨,远远超出了设备的提升能力。如何加强设备的提升能力,有效降低设备的提升负荷,将压力控制在有效范围内,确保下管的安全顺利,是我们分析研究的重点。 　　工程技术人员进行了下管的有关计算,统计应用井管重量、升降机卷筒提引绳承受负荷、钻塔最大有效负荷、泥浆密度等有关数据,计算管材在孔内所受浮力、浮力与重力的差值、井管在孔内泥浆中所受的内外压力差,逐一进行计算与对比分析。采用浮力塞下管法,利用浮力可抵消一部分管材的重力,降低设备的提升负荷。采用向井管内加水的方式可控制调节设备的提升负荷。我们还对所采用的Φ720mm井管进行取样,在实验室内做了有关的力学实验,确定了该井管的抗压强度等数据。经过一系列的计算分析,所有计算数据结果均在安全有效范围之内。 　　2.2 设备与管材 　　设备:提升设备采用TSJ3000型钻机,安装水刹车装置,钻机卷扬机采用Φ26mm钢丝绳;与钻机配套使用的27钻塔内套24.5米钻塔,24.5m钻塔封口用螺栓连接八根立柱支护加固27m钻塔封口,以增强钻塔的有效负荷。 　　吊带:我们首次采用吊带替换以往所使用的钢丝绳套,吊带与钻机游动大钩配套提吊井管,每根吊带可承重40吨。 　　井管:我们所采用的井管是Φ720mm钢塑复合管,要求井管生产厂家将每根井 　　管距管口500mm处等距镶焊四个卡片,卡片成水平线围绕井管一周,以便于下管时卡片稳固座于Φ720mm管夹之上。下管前对所有井管进行丈量,丈量井管的长度、壁厚、圆度,丈量井管用的量具与校正孔深的量具必须一致,以防造成误差。按照下管顺序对井管进行排列、编号,并做好记录。对井管进行严格检查,不符合质量标准的及时修正或更换。 　　2.3 组织分工 　　下管过程需连续完成,作业时间长,劳动强度较大。在做了充分的思想动员工作之后,对施工地质队、生产技术、供应、机修、运输、后勤等各部门进行严密的组织分工,明确职责,统一指挥,配合协作,严格执行岗位责任制。 　　3 下管工艺操作 　　3.1 下管方法 　　在一切准备工作就绪到位后,我们开始进行下管。根据本孔的孔深、孔径、井管材料的强度、起重设备能力、钻塔的承载负荷等,我们确定采用综合下管法即钻机升降机提吊加浮力塞(注浆逆止阀)下管法,在Φ914mm瓦斯抽放孔内对口焊接下入Φ720mm井壁管。浮力塞设置于下入的第一根井管中,设计位置在孔深348m处,即巷道顶板处。浮力塞下部连接1m长的Φ720 mm变Φ620mm注浆管一根,注浆管上设置四个注浆眼,以便下