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大型沉箱重力式码头施工监控要点 　　摘要：面临着众多的建设要求，重力式码头建设中也会出现一些问题，影响码头的建设质量，这些问题得到人们的关注，为此本文针对重力式码头施工建设中出现的问题进行研究，找出解决措施，提高重力式码头的施工质量，满足重力式码头建设的各项需求，促进水运经济的发展。 　　关键词：重力式码头沉箱；施工要点；重力式码头 　　中图分类号：U653 文献标识码： A 　　工程概况 　　本工程是7万吨级散货码头（结构按15万吨级设计），码头面标高6.0m，码头前沿设计底标高-15.0m；码头长550m，两侧过渡段各长45.84m。 　　一、重力式码头沉箱安装施工中的常见问题分析 　　近年来，随着我国水运市场的快速发展，使得我国重力式沉箱码头建设施工呈现出大型化、深水化的发展趋势，与此同时，人们对重力式沉箱码头的施工要求也越来越高，使其必须在短期内完工，这就迫使重力式沉箱码头施工面临着工期紧、任务重的现状，从而导致重力式码头沉箱安装施工中出现了诸多问题，主要表现在以下几个方面：沉箱的分层浇筑接缝处出现渗水，降低了沉箱的抗腐蚀性，使得沉箱易被腐蚀性物质腐蚀，严重影响沉箱出运浮游的稳定性；在开挖基槽之后，因回淤速度过快，且没有采取有效措施控制回淤的沉积物厚度，从而使得沉积物厚度过大，与施工规范标准相差甚远；在基床抛石、夯实完成后，发现实际抛石、夯实的标高不符合施工设计中对标高的限定，加之基槽开挖阶段淤积物和沉积物没有得到有效控制，从而导致潜水员的水下作业受阻，难以对基床实施整平处理；在基床整平施工阶段，因补抛的厚度过厚，使得沉箱安装的预留沉降量远远超出施工设计要求，易出现沉箱滑移现象；后方棱体的抛填施工工艺不成熟，或抛填速度过快，造成码头向海侧的墙身倾斜角度过大，埋下了沉箱滑移隐患；在码头胸墙沉降时，难以对沉降的准确性进行把控，造成沉降位移不均匀、相邻段胸墙顶面高差较大的情况，进而有可能导致混凝土出现局部裂缝；施工后期会出现轨道沉降、轨道位移等现象，造成前两段轨道距离与施工设计要求存在较大偏差。 　　二、重力式沉箱码头在施工过程质量控制措施 　　1、沉箱安装要点 　　（1）沉箱安装前要检查基床范围是否符合施工设计规范要求，在检查合格的前提下才允许安装沉箱。（2）沉箱达到安装位置之后，测量人员要标出沉箱纵向中心，以便准确确定沉箱安装位置。（3）为避免沉箱出坞后出现顶面不平衡的状况，应当对沉箱进行灌水，将其调平。具体操作如下：先获取沉箱位置坐标，将沉箱移动到预设的安装位置上，打开沉箱的进水阀门进行灌水。当沉箱内各隔仓灌水达到平衡时关闭进水阀门，利用GPS系统定位沉箱的位置，确保预定安装位置与实际位置偏差在50cm范围内，而后再继续向沉箱内灌水，一直到沉箱底面离基床面30cm时为止。最后，在确保沉箱安装偏差满足设计规范要求的基础上，开启沉箱上进水孔向沉箱内压水，确保沉箱能够快速沉至基床，并对沉箱位置进行再次观测和调正。 　　2、基槽挖泥的质量控制 　　基槽挖泥顺序：从岸侧向海侧方向进行分段、分条、分层开挖，分段长度按照100m控制开挖，分层厚度为2m左右。基槽开挖施工前，对于开挖区域要进行多方联合测量，以确定开挖前的泥面情况。整个基槽挖泥施工按照100m作为一个施工段，从东侧向西侧共分为6个施工段进行组织验收，以便于尽早为后续施工创造条件，形成流水作业，提高施工进度。 　　基槽开挖前，先办理好各项手续（水上水下施工作业许可证、航行通告等），对进场船舶进行检查并进行报验，对于现场施工人员进行安全技术交底。挖泥船由锚地驶入施工现场水域，利用船本身的导航标志进行粗定位。在挖泥船操作室里的电脑显示屏上看到挖泥船进入拟施工区后，立即抛船艏及船艉八字缆定位。挖泥船粗定位完成后，通过电脑显示屏，由操作手指挥，对挖泥船进行准确定位，把挖泥船准确定位在拟施工区的具体挖泥地点，并系紧各条缆绳，方可进行挖泥作业。挖泥船驻位完成后，根据施工图纸建立施工区域小网格，对挖泥进行定位，每一抓的位置对应于每一小网格，按顺序依次施工。一抓挖泥完成后，由船舶操作室内的操作手根据电脑屏幕显示对下一抓挖泥进行定位施工；每一船地（即挖泥船的一次驻位）挖泥完成后，由船舶操作室内的操作手根据电脑屏幕显示指挥移船，进行下一船地施工，依此类推。挖泥采用按顺序分条、分层开挖，分层厚度按照2米控制，分条宽度按照10米控制，按照基槽纵方向从一段端向另一段进行。每区段挖泥前做好各区域挖泥标高表格，交给各挖泥操作手，以便挖泥施工时的核对和控制。基槽挖泥顺序：从东向西进行分段、分条、分层开挖段长度为100m，分层厚度为2m，根据开挖深度不同，分2～9层开挖施工。 　　3、尽量减小港口重力式码头的应力 　　重力式码头在施工时，结构施工期的沉降与机顶应力有关系。适