自动化制造中监测与监控技术应用进展综述.docVIP

PAGE \* MERGEFORMAT PAGE \* MERGEFORMAT 1 自动化制造中检测与监控技术的应用 摘要：检测及监控技术是自动化制造中系统正常运行的保证，对于提高产品质量及生产效率具有重要意义。本文介绍了自动化制造系统中工件尺寸精度检测技术、切削状态的监测技术、钻杆制造生产中的监控，以及值得研究和需改进的方面。 关键词：检测 监控 尺寸精度 切削状态 钻杆制造 研究 引言 在传统机械制造中，是以人为主体，由人来操作机床，完成工件的制造和加工。在现代制造系统的发展中,由于数控机床,柔性制造系统,加工中心的普及,以及智能制造系统(IMS),计算机集成制造系统(CIMS)的兴起,使制造系统正向自动化,集成化,智能化方向发展,因此,加工过程中工件,刀具,和机床状态的实时监控,检测技术的作用越来越重要。制造过程中的过程检测、监控与故障诊断[1] 是系统正常运行的技术保证。据统计,在自动化制造中采用监控,检测技术后,可将由于人和技术因素引起的故障停机时间减少75%。检测监控系统能实现低成本高效加工,确保加工质量、设备及工件的安全,避免重大事故,有效提高机床利用率和加工生产效率。下面介绍自动化制造系统中工件尺寸精度检测技术、切削状态的监测技术、钻杆生产制造中的监控，以及值得研究和需改进的方面。 一、自动化制造系统中工件尺寸精度检测技术[2] 工件尺寸精度是直接反映产品质量的重要指标,工件尺寸的在线测量是机械加工中很重要的功能。但是直到1970年初适应控制加工出现以前，这项要求并不十分迫切，那是主要是高精度加工磨床应用了在线检测技术。现在一般采用直接测量工件尺寸精度的方法来保证产品质量和制造系统的正常运行。下面是工件尺寸的检测方法。 在大规模生产条件下,常将专用的自动检测装置安装在机床上,不必停机,就可以在加工过程中自动检测工件尺寸的变化,并能根据测得的结果发出相应的信号,控制机床的加工过程,但其装配作业效率并不是很高。 三坐标测量机[3]很好的解决了这个问题。三坐标测量机是自动化制造系统的基本测量设备,使用时,由工件输送系统将清洗后的工件连同安装工件的托盘一起送至系统中的三坐标测量机上。测量机能够按事先编制的程序(或来CAD/CAM系统)实现自动测量,效率比人工高十倍,而且可测量具有复杂曲面零件的形状精度。测量结束,还可以通过检验与检测系统送至机床的控制器,修正数控程序中的有关参数,补偿机床的加工误差,确保系统具有较高的加工精度。如果将三坐标测量机上用的三维测头直接安装在机床(如加工中心)上,它的柄部结构与刀杆一样,可以装入机床的主轴中,也可由换刀机械手放入刀架,测量运动由程序控制。这样,数控加工中心实质上成了一台临时的三坐标测量机,整个系统通过测量模块与机床数控系统进行通讯。 更先进的机器人辅助测量[4]是在测量过程中机器人坐标运动不参与测量过程,它的任务是模拟人的动作将测量工具或传感器送至测量位置。由于允许机器人在测量过程中存在运动或定位误差,因此,传感器或测量仪器具有一定的智能和柔性,能进行姿态和位置调整并独立完成测量工作。机器人辅助测量具有在线、灵活、高效等特点,可以实现对零件100%的测量,特别适合于自动化制造系统中的工序间和过程测量。 随着电子技术、光学检测技术的发展，基于固态 CCD图像传感技术的图像测量系统得到了很快的发展，形成了一种新的测量技术-图像测量技术[5,6]。数字图像测量系统的测量精度，主要与所使用的CCD设备的分辨率、被测零件的大小以及 CCD的充满度相关，如果采用高分辨率的CCD摄像机，则零件的测量精度可达到更高的水平，即可满足一般工业生产中高精度测量的要求。可见，采用先进的测量设备，配置合适的实验对象，就可达到相应的测量精度要求。 工件尺寸的在线监测没有完全实用化的原因是由于加工中工件的热膨胀会造成很大误差。经验证明，在不使用切削油车削加工时，加工中和冷却后工件直径尺寸相差有10um之多。这项误差很难去除，因此限制了在线检测的适用范围。所以，工件加工中的冷却润滑对在线监测的影响这一课题很值得继续深入研究。 二、切削状态的监测技术[7] 随着柔性制造系统计算机集成制造系统等自动化加工系统的发展，对加工过程刀具切削状态的实时在线监测技术的要求越来越迫切。原来由人观察切削状态，判断刀具是否磨损、破损的任务改由自动监控系统来承担。该系统的好坏，直接影响产品质量和生产效率，严重时还会造成重大事故。据统计，采用监控技术以后，可减少人和技术因素引起故障停机时间的75%，因此很多学者都在从事这方面的研究，提出了许多监测方法。 1、电机电流监测法[8] 在切削过程中，随着刀具磨损量逐渐增加，切削力也相应增大。当刀具磨损到极限或发生