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PAGE 1 使用可重构模具及表面加热技术进行航空用复合材料零件的成型 Daniel F. Walczyk e-mail: walczd@ Jean F. Hosford Department of Mechanical, Aerospace, Nuclear Engineering,ensselaer Polytechnic Institute,Troy, NY 12180 John M. Papazian Northrop Grumman Corporation,Bethpage, NY 4.2.4成型实验结果 测试件的成功成型需要消除凹坑（来源于模柱尖端）和抑制成型表面产生的褶皱。 每块试验中使用的复合材料试件（比如152mmX152mmX8-ply）都被2块特氟龙织物包夹，来防止其粘附于弹性层或膜板上。所有的成型都在试件上进行。比模腔的尺寸略小的试件被安放于模柱中央以创造一个对称的成型条件。 抑制褶皱与凹坑的需求初试一项实验性的研究，包括2种不同的方法。第一种方法着力于确定 到底是哪一片弹性层抑制了由于独立模柱的固有性质而产生的模面的不平。第二种方法建立在第一种的基础上，假定弹性层能够成功的压住模腔，那么在什么条件下能得到不起皱的成品。 模腔压力：在确定弹性层所需的性质上，所有的变量都被保持恒定除了弹性层（包括一些情况下，膜板也没有变化）。如表格1所示，不同弹性层和膜板的组合都被测试了，来确定它们将离散表面平整成连续表面的能力。未来的实验将涉及到凹坑倾向和工艺参数之间的定量关系（从真空吸引和膜片伸展），如成型压力和弹性层的特点（即，厚度和弹性模量）。 图-11（a）不用弹性层时会出现很多凹坑.(b)非常光滑的表面的成形是使用厚度为25.4毫米的开放式细聚氨酯泡沫状物组成的弹性层和厚度6.4毫米的封闭式聚乙烯. 正如所料，不用弹性层时会出现很多凹坑（见图11（a））。由6.4毫米的厚的聚乙烯泡沫做的样品，虽然看是光滑的表面，但还存在现凹坑的。在样品图中看不到弹性层的凹坑，因为照片中的褶皱很微妙去观察。 非常光滑的表面的成形是使用厚度为25.4毫米的开放式细聚氨酯泡沫状物组成的弹性层和厚度6.4毫米的封闭式聚乙烯。图.11(b)显示了32毫米的弹性层表面不存在凹坑（这个范例中的四个边缘上存在褶皱，因此判断成形条件不是最佳）。我们把弹性层的研究结果可以概括如下：发生在视觉上的所有的凹坑深度值小于6.4毫米厚。对于特定的结果征询表1 。 褶皱制止：在这个调查中有不同的成形参数，对应的会有不同的有变化，所以需要确定一个发起褶皱的条件。成功抑制褶皱的定义包括两个部分，即内表面和外表面不。根据上一节所述的条件组合考虑形成模柱凹坑的参数进行了系统的排除。工艺参数的研究实验包括： 弹性层的厚度 — 从9.5至31.8毫米 膜板厚度 — 从0.25至1.6毫米 真空压力范围 — 从0-51毫米汞柱 形状变化率 — 介于0-10秒之间的延迟移动 形状变化序列 — 双轴和顺序 表2总结了双轴成形（即，成形同时发生在两个轴上）弹性层和隔膜的组合的实验，表明了褶皱生成的各种因素。 基本上不存在唯一的参数影响对褶皱的控制。虽然成形好的无凹坑的弹性层厚度需要至少为15.9毫米，但弹性层的厚度不能说明是一个单独影响成形成功的因素。同样地，隔膜的厚度也不能用来作为无凹坑的唯一因素。真空压力和形状变化率也不是唯一的决定性因素。要根据情况对成功的成形参数和不成功的参数要综合考虑。 弹性层的实验数据如表—2，实验数据表明了模版对褶皱的抑制影响程度。在每个试件层之间用隔膜板隔开。可以推出合理的假设弯曲的有效厚度跟弹性层和模版的厚度有关。需要注意的是，结合两个0.51毫米15.9毫米的硅膜片做的弹性层导致非常小的部分褶皱，同时，第二层添加的有机硅置于成形区域，这样会增加了模版的刚度，从而成形后没有出现褶皱。仔细观擦图7（b），显示出次级模版。 尽管表二中间出现聚集的无褶皱部分的参数组合，它应该必须指出临界性条件。鉴于上一段的例子表明模版厚度增加0.51毫米将有助于抑制褶皱，但在这些条件下成形的下一个样品表现出微小的的起褶特点。而对于这个现象的解释就是通过观察得到的一个缓慢回弹得的泡沫状弹性层的影响。尽管如此，实验结果的不确定性说明成形过程的不稳定，因此成形参数进一步从临界值中进行选择。所以我们用厚度为1.6毫米的模版给出更加普遍性的结果。 图 图.12 褶皱可以在两种模式下形成：多余的材料往外移（左）和多余的向内移（右） 模版和和弹性层特有刚度特性是抑制褶皱的一个关键因素。直观地说，应用更压缩载荷高的材料用在常规的零件表面将会使它减褶皱现象。Gutowskiet [13]和 Truslow 等人都强调增加模版（2个模版）刚度来抑