节能减排题交流B.pptVIP

目 录 一、炼油能耗现状 二、炼油用能存在的问题 三、炼油节能的几点思考 二、炼油用能存在问题－常减压装置运行 1、分离精度不够，柴、蜡油和蜡、渣油组份重叠。常压拔出率不足，增加了减压负荷；减压拔出率不足，蜡油切割点低于国际水平的565℃。 2、换热网络不优化，换热终温低(个别只有252 ℃ ) 4、没有换热器在线清洗措施，后期换热终温下降 5、低温余热没有利用，VGO、VR出装置温度偏低 6、燃料硫含量高，加热炉效率偏低，燃料消耗高 7、机泵选型不合理，扬程过剩，调节阀节流严重 二、炼油用能存在问题－催化装置运行 1、原料选择偏重，当前应走原料加氢处理，降低残炭和产品加氢 2、生焦率高，烟气余热锅炉排烟温度高 3、低温余热利用不充分，气分还在用大量蒸汽 4、反－再、烟机系统工艺用汽不优化 5、分馏塔采用冷回流操作、气压机反飞动流量过大增加了气压机耗能 6、MIP、FDFCC改造后吸收稳定、气分不配套 7、主风回路压降大：管件、流程、特阀选择 二、炼油用能存在问题－焦化装置运行 1、生焦周期比较长 2、循环比高（工艺流程不完善、操作指导思想偏于保守） 3、加热炉效率低，燃料单耗高 4、低温余热没有充分利用 5、辐射进料泵扬程过剩 二、炼油用能存在问题－加氢裂化装置运行 1、没有用液力透平回收高压液体能量 2、加热炉效率低 3、循环氢纯度控制不完善，增加了运行能耗。由于部分装置没有循环氢脱硫设施，循环氢纯度下降，操作上采用直接排放的方式来控制循环氢纯度，增大了氢气消耗，增加了制氢能耗 4、原料泵扬程过剩 二、炼油用能存在问题－氢气管理 氢气系统的运行和管理不优化 1、制氢原料气体化 2、氢气成本较高 3、氢气管网的设计 4、主要设备运行不优化 5、PSA氢气收率偏低 二、炼油用能存在问题－蒸汽管理 1、部分设备运行状况影响了中压蒸汽的利用 2、蒸汽管线保温质量差，增加管路蒸汽损失 3、蒸汽定价不合理误导蒸汽利用的取向 4、输水器管理不善，蒸汽消耗增加 5、排凝点的设置不合理 6、伴热蒸汽的管理需要优化 7、乏汽排放 8、减温减压 低压蒸汽管网不完善 有的企业虽然有0.3～0.5MPa蒸汽管网，但是存在盲区，尤其是装置位置偏远，利用起来比较难。1.0MPa直接补取暖水，造成能级损失：相当于凝结水变成了污水汽提的净化水，吨能耗损失9.2kgEO/t。直接补蒸汽替代蒸汽重沸器作热源。个别企业不设重沸器用1.0MPa蒸汽补入污水汽提塔。 污水汽提的蒸汽单耗水平不一 单塔汽提的蒸汽单耗平均150kg/t，最低只有120kg/t，采用冷却器增加副线的方法，根据不同用户控制不同的净化水温度：常减压电脱盐注水可以把温度控制在80℃左右；排水温度应控制在50℃以下。 乙醇胺溶剂再生蒸汽消耗过剩 由于操作习惯和原始设计的因素影响，气体脱硫单元的溶剂再生蒸汽消耗存在不同程度的过剩现象。希望个单位要进一步优化操作运行，督促有关部门严格设计计算，采用先进的技术，为降低能耗提供一个可靠的依据。 部分设备运行状况影响了中压蒸汽的利用 蒸汽管线保温质量差，增加管路蒸汽损失 输水器管理不善，蒸汽消耗增加。 输水失效，输水器变成了输汽器；输水器堵塞严重，经常处理，严重时取消输水器；以换代修，增加了成本。 排凝点的设置不合理。 随意设置，造成水没有真正排出，系统压力降增大；提前设置排凝点，起不到输水的作用。以大量排蒸汽代替排凝，用来保证用汽安全，尤其是大型机组 伴热蒸汽的管理需要优化。 不分冬夏，伴热蒸汽都投用；夏季只有酸性气、沥青需要伴热，其余介质基本不需要伴热。高温热油可以通过提高出装置温度，减少伴热蒸汽的投用。 蒸汽定价不合理误导蒸汽利用的取向 在关联交易计算中，应该按照实际价值定价，品质越高价格越高。但是个别企业存在价格倒挂的问题，在生产运行中造成误导，中压蒸汽价格低但是消耗的燃料总数要大得多。不论是什么原因，价值取向不能违背客观规律，否则就造成能源消耗的增加。 二、炼油用能存在问题－循环水 1、循环水没有串级使用，温升较低 2、相关阀门管理不到位 3、水质管理不到位，易结垢 二、炼油用能存在问题－燃料平衡 存在问题 1、燃料气中液化气组分含量高 2、燃料气和制氢原料不优化 3、催化油浆等燃料油资源利用不充分 4、高附加值组份低用 5、采用石脑油制氢，而用干气作为电站或锅炉燃料 三、节能减排的几点思考 （一）节能规划的编制 （二）重油系统优化 （三）轻烃系统优化 （四）氢气系统优化 （五）蒸汽优化 （六）节水减排 （七）能量系统优化 （八）节能指标体系 （九）节能技术支撑 （十）节能管理与节能培训 二、炼油用能存在问题－节能规划 1、缺乏编制节