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油田高压注水装置优化及应用 　　摘要:油田注水开发是目前石油系统应用最广泛的开发方式,注水的主要目的维持地层压力、驱替地层剩余油,从而达到提高原油采收率的效果。其中注水开发主要地面设备之一就是高压注水泵,由于油田需要的注入水量较大、注入的压力较高(12Mpa～16MPa),因此耗电量较(占油田耗电15%的以上)。这里主要介绍通过如何根据原油开采需要优化了注水泵机组配备、更新机组冷却器方式、改进联轴器结构、配备变频器装置及实施减级改造等,努力降低油田注水单耗、提高系统寿命,实现油田高压注水装置的高效平稳运行。 　　关键词:高压;压差;变频;减级;效率;单耗 　　前言 　　高压注水装置的综合优化设计所包含的内容非常广泛,包括注水系统能耗、设备寿命、工艺管损、装置安全等很多方面内容。这里介绍的是辽河油田锦州采油厂的五套高压注水泵机组应用情况,锦州采油厂的五套注水泵由于投产时间长、结构不合理、冷却方式落后、附件不配套等,致使系统泵效较低。再加上是安装时全部采用的是阀门控制排量,造成泵管压差过大、系统效率较低。为此,几年来锦州采油厂对注水装置进行了综合论证、系统优化、合理改造,大大降低了注水单耗,主要项目内容有:设计并优化了注水泵机组(改进流道、选配材料)、设计并研制了水冷冷却器、设计并制作了自调心减振片结构联轴器、设计并完善了润滑及冷却油箱、设计并配套了高压变频器、设计并实施了泵减级改造等,使平均注水单耗普遍降低,平均系统效率提高了15%以上。 　　1 工作原理及优化依据 　　高压注水装置的综合优化设计是一项复杂的系统工程,其内容包含:主体设备、控制系统、附属系统、工艺流程及注水参数要求等一系列项目的优化。优化泵体可以提高泵效、优化电机可以减少无功耗电、优化润滑及冷却系统可以减少设备故、优化参数可以降低单耗、优化工艺可以降低管损、优化配电有利于节电等。为此锦州采油厂通过理论计算、小范围实验、全部推广几个步骤进行了注水系统综合优化设计,优化后使系统具备了合理的冷却系统、润滑系统,经久耐用、较低内耗;使注水泵机组流道流畅、润滑合理、震动小、耐磨损、高效率;使泵运行泵管压差大大降低;使配电系统节能、安全、变频、软启动及过载保护等。实现了合理配套、高效运行。 　　2 实施优化设计及应用 　　锦州采油厂原有的五台注水泵投产时间较早,泵效低、内耗大、部分结构不合理,属高耗能淘汰型设备。为此,锦州采油厂从1997年至2004年对五台高压注水泵陆续进行了改造。具体内容有: 　　(1)泵头:由于安装的五台注水泵全是D系泵,泵头是由铸铁加工而成,其流道粗糙、工艺不流畅,造成泵运行效率低。为此我厂陆续安装了DFJ及DF系列不锈钢节能泵。 　　(2)电动机:将JKZ系列电动机改造成了YK系列电动机,将过去的风冷冷却器,改为了水冷封闭冷却器,节省了空间、降低了能耗。 　　(3)联轴器:用胶垫螺丝连接形式的联轴器时,由于泵轴向窜动大、振动大,严重影响了电动机的运行,为此我厂委托航空部614所专门设计了“自动调心高压膜片联轴器”,彻底解决了该类问题。 　　(4)润滑油箱:过去泵及电机强制润滑用的油箱是两个小油箱,因油箱容积偏小,经常造成泵及电机温度偏高,为此锦州采油厂将其改造成与之相配套的一个大油箱,改造后使整个机组温度降低了2～3度 。 　　针对以上的一系列改进,1997年11月锦州采油厂技术监督站对3#注水泵进行了节能测试,经测试发现改造后节电率为14.55%。 　　由于高压注水泵的泵压为16.5Mpa,而干线回压为12.5 Mpa,排量完全用阀门控制,泵长期在高泵压下运行,严重影响了效率。如果安装了高压变频器,靠频率调节控制排量,取消了阀门控制,这样一即使按减少泵管压差3.5Mpa(理论值4Mpa)计算,按日注水6000 m3/d,预计年可节约电费149万元以上(估算公式:日节约耗电= (E有用功/η泵)/3.6×106=(6.0×106kg×9.8×350)/η泵/3.6×106=0.79万度)。 　　3 设计并实施注水泵减级 　　3.1 安装高压变频器 　　为此进一步提高高压注水泵的运行效率,实现零泵管压差运行,锦州采油厂于2004年8月份在2号注水泵上安装了一台高压变频器,同时也更新了该泵的配电系统,改造后泵压由平均16.4Mpa降到了平均12.5Mpa。2004年9月份,锦州采油厂技术监督站对安装变频器前后情况进行了测试,使用变频器后节电率为20.76%、平均注水单耗由6.79kwh/m3降到5.38 kwh/m3,即,每天可节电476kwh。同样于2005年3月由中国石油天然气股份有限公司油田节能监测中心按工频与应用变频器同工况测试对比,使用变频器后泵机组效率提高了22.13个百分点、系统注水单耗下降2.25kw