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注汽锅炉燃烧自动优化配风系统研究应用 　　摘要：本文通过对注汽锅炉燃烧过程分析，针对燃烧存在问题，设计注汽锅炉燃烧自动优化配风系统，实时自动监测锅炉燃烧烟气含量氧，根据含氧量系统自动调整锅炉燃烧进风量，使燃烧时时处于最佳状态，注汽锅炉时时在热效率最高的状态运行，节约燃料，降低锅炉烟气污染物排放量。 　　关键词：注汽锅炉、优化、配风系统 　　中图分类号：TE08 文献标识码： A 　　一、前言 　　随着油田开发的不断深入，稠油开发数量越来越高，河口采油厂2014年稠油产量将达到65万吨，占全厂产量1/4。目前注汽是稠油开采最主要的手段，随着稠油开发数量的逐年加大，注汽量越来越大，对燃料的消耗量也十分巨大。为此注汽施工过程采取技术革新及技术改造，提升锅炉热效率，节约燃料，降低锅炉烟气污染物排放量已十分重要。研究设计注汽锅炉自动优化配风系统就是要提升注汽锅炉燃烧热效率，节能减排，获得良好经济效益和社会效益的目的。 　　二、注汽锅炉配风控制现状 　　目前注汽锅炉燃烧系统配风装置是在风道内设置风门，风门的开度是由油门控制，油门由火量控制。当火量调解完成后，伺服电机控制油门风门开度自动完成。但锅炉燃烧受燃油品质、油温、油压和油的雾化压力影响较大，上述过程自动完成后，燃烧也不可能在最佳状态，所以还要根据火焰状态，再次手动调整油压给予配合，另外，燃烧运行过程中，外部影响因素变化，火焰燃烧不好，还要调整油压给予配合，使火焰燃烧处于最佳状态。 　　通过对注汽锅炉燃烧配风调查发现，目前燃烧器在整个负荷调节的过程中，燃烧效率无法可靠保证，原因有二，其一：锅炉没有安装烟气含氧分析仪，只能凭肉眼和操作人员经验观察火焰颜色、锅炉排烟量及排烟颜色进行判断调整燃烧参数，没有数据支撑，运行人员水平有高有低，判断结果差别较大，导致锅炉燃烧不能完全处于最优状态；其二：无论是北美燃烧器还是杂克燃烧器都是机械比调的，油和风的配比是按机械比例配比，无法保证在全范围调节中燃烧最优。由于上述原因，在实际燃烧过程中，燃烧产生的热量被过量烟气所携带外排，热量损失大，同时鼓风电机产生的风量被挡板节流，部分功率被消耗在挡板上，电能被浪费。 　　三、燃烧自动优化配风原理 　　（一）注汽锅炉自动优化配风系统 　　注汽锅炉燃烧自动配风系统就是要建立一套全自动检测控制体系，实时自动检测锅炉燃烧烟气含量氧，通过检测到的氧含量值，系统自动调整锅炉燃烧进风量，使燃烧时时处于最优状态，注汽锅炉时时在热效率最高的状态运行，节约燃料，降低锅炉烟气污染物排放量。 　　（二）注汽锅炉自动优化配风系统设计方案 　　注汽锅炉自动配风系统由测量单元、控制单元、执行单元三部分，整体构成一个单回路反馈控制系统。烟气含氧分析仪采集烟气过剩氧量传输至变送单元，变送单元分析处理显示烟气含氧量，再传输至控制单元，控制单元根据设定的氧量及实测烟气含氧量值，调节鼓风机频率，达到燃烧最佳空气燃料配比。 　　注汽锅炉自动优化配风系统设计方案 　　四、注汽锅炉自动优化配风系统相关研究 　　（一）过量空气系数与燃烧关系 　　锅炉热损失最大部分为排烟热损失，而排烟热损失是由过量空气系数表征的，系数反映了燃料充分燃烧后氧气剩余量，它是由烟气中的氧量值进行计算，见表达式1。 　　α=20.9/（20.9-O2） ------（1） 　　式中：α――过剩空气系数；O2――氧量百分数，单位，% 　　为了保证燃料（天然气）的充分燃烧，锅炉运行的最佳过量空气系数范围为1.11～1.17，烟气含氧量在2～3%。 　　（二）烟气含氧在线检测 　　烟气含氧量采用氧化锆测量，它是基于氧浓差电池的原理，在氧化锆电解质的两面各烧结一个铂电极便形成氧浓度差电池，当氧化锆两面的混合气体的氧分压不同时，在两个电极之间便产生电势，称之为氧浓差电势，根据氧浓差电势，计算出烟气中的含氧量。 　　（三）变频风量调节 　　变频器是将交流电整流变为直流，再经调制为三相电压和频率可任意变化的交流电，为保证电机输出转矩的恒定，变频器的输出电压和频率比为固定值，使电机可以运行在容许转速范围中。 　　曲线1、2分别为转速为n1、n2时流量、压力特性，曲线3、4为转速为n1、n2的烟道阻力特性，设 B点为鼓风机最大工况点， 当风量需从 Q1 减少到 Q2 时， 如果采用节流调节流量法，工况点由 B 到A， 风压增加到P3， 流量降低到Q2，由图中可看出轴功率下降（A点围成面积，比B点围成的面积小）， 但减少的不太多； 如果采用变频调节流量法，风机工况点由 A 到 C（相同流量）， 可见在满足同样风量 Q2情况下，风压将大幅度下降， 功率 （C点围成的面积） 显著减少，电机节电十分明显的。 　　图1 变频鼓风机的性能曲线 　　（四）烟道