某公司5S学习培训课程.PPTVIP

5 S 学 习 我们有下列“症状”吗？ 我公司“5S”推行的方针、目标、作用和意义 五、推行步骤 六、职责 7、那是我以前做过的了。（有人认为5S只是一时流行，没有必要继续推行。应该认识到：5S不是一种时尚，也不是一时流行，它是企业改革的土壤，也是企业生存的基础。） 8、5S、改革都是生产一线的事。（5S应在全公司范围内开才能改变这种漠不关心的态度。） 9、太忙，没有时间进行整理、打扫。（一旦忙起来，公司就会乱成一团。所有的人都会用这句话来解释这一切，这是5S里最不可取的。） 10、我讨厌别人命令我。（一旦推行5S，人际关系也会成为一个问题。） 11、不是已经赢利了嘛，就让我们随便干吧。（这种“自由工厂”的思想，会打乱整个生产流程的节奏。节奏紊乱就会导致入库、搬运、查找过程中产生大量的无用功。以自由的名义胡乱地进行生产是断然不能允许的。） 12、那都是有用的，暂时先在那放一会。（“暂时”这个词语在5S里是严禁使用的。所有的东西暂时先放一会，到最后可能都是混乱和堆积。） 5S的定义： 第四部分：统一5S步调 1、对现场进行全面检查对看得见和看不见的地方进行清理，进行全面的检查。 2、制定需要和不需要的判定基准。 3、整理非必需品清理非必需品。重要的是物品现在的使用价值，而不是原来购买的价值 。 4、对非必需品的处理。 5、每天循环整理。 取得高层支持；全体员工理解5S的精义和重要性；确立挑战性目标；选取活动主题、重点项目；设立5S推行组织；创造5S推行技艺和手法；运用激发动机的方法；活动持续不断；引用外力支援；建立评价体制。 1、分析目前现状 分析现状实际情况，是否每个人都能立即取出所需要的东西，对其它部门的人来说，放在什么地方是否很明确，物品使用后立即恢复原位，没有回复或误放时使用者能马上知道。 2、对物品进行分类 1) 制订标准和规范； 2) 确定物品的名称或代码； 3) 标识物品的名称。 物品的四个整理 目视管理 物品难以区分 定置管理 不知物品放在哪里 标识整理 物品拿取不方便、物品名称不清楚 分类整理 物品堆放在一起 对策 放置原因 物品存放的两个三定 一、定容 定位 定量 二、场所固定 位置固定 标识名称固定 5S失败的原因： 1、高层不支持； 2、中层不配合； 3、基层抵制； 4、心血来潮，无计划，形式上模仿； 5、干劲不足； 6、缺少系统性概念； 7、评分标准不明； 8、主办人员经验不足； 9、未开展各种竞赛活动维持气氛； 10、未使用看板使结果月月见报； 11、未订目标； 12、没有不断地修正和检讨。 例一，速成法：没有进行计划、宣传工作，甚至连基层员工都不清楚什么是5S活动，就开始实施5S，并进行比赛、奖惩活动。这种做法八成是无功而返，怨声四起，而且日后重新推行的时候将更是事倍功半。应该有充足的计划和准备。 例二，评分法：在公司内颁布5S推行方法，评分方法，安排主管轮值评分，并将评分成绩公布，要求检讨改正。这样最容易引起争议。评分项目不全，标准不明确，或评分不客观，都会引起争议，争议是5S活动最大的障碍。 成功的原因： * * -----我们没有第二次机会给人建立第一印象。 在工作中常常会出现以下情况： 1) 急等要的东西找不到，心里特别烦燥； 2) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感； 3) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间； 4) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； 5) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻； 6) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳； 7) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了； 8) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符， 堆放长期不用的物品，占用大量空间； 9）生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放， 10）活动场所变得很小； 11）生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。 解决上述“症状”的良方——推行5S管理 一：“5S”3个推行方针 整顿现场，自主管理，全员参与 二：“5S”7个推行目标 创造良好的工作环境，提高生产力，减少浪费，压缩生产周期，提高生产水