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探究关节轴承磨削裂纹产生原因与对策 　　摘 要：文章结合生产实例，探究关节轴承套圈磨削裂纹产生的原因，提出防患措施，防止磨削裂纹产生。 　　关键词：关节轴承套圈；磨削裂纹；原因；对策 　　中图分类号：TG52；TG71 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）21-0109-01 　　1 关节轴承 　　关节轴承属于滑动轴承，由一个外球面内圈和一个内球面外圈组成。一般用于低速重载的摆动运动、倾斜运动和旋转运动。相对于滚动轴承，其结构简单，体积小，承载能力大，广泛应用于工程机械、重型汽车、农业机械、航空航天、矿山冶金、印刷、纺织、铁路、船舶等领域。近几年关节轴承应用领域不断延伸，在建筑、桥梁上也大量使用。 　　关节轴承使用材料Gcr15、Gcr15SiMn高碳铬轴承钢。关节轴承生产，一般经锻造、退火、车加工、热处理（淬、回火）、磨削加工等工序，磨加工是后道工序。经过淬火的高碳铬轴承钢，在磨削过程容易产生磨削裂纹，这在日常生产和质量处理中常会发生。磨削裂纹形状特别，仅发生在磨削面上，与淬火裂纹在宏观上观察明显不同，磨削裂纹深度较浅，其深度大致为0.05～0.20 mm。用酸浸蚀后裂纹更加明显易见，如图1和图2所示。较轻的磨削裂纹垂直于或接近垂直于磨削方向呈平行分布，称之为第Ⅰ类裂纹。较严重的裂纹呈龟甲状，称之为第Ⅱ类裂纹，习惯上叫做龟裂。磨加工过程，一旦出现磨削裂纹，往往造成批量的废品，损失严重；有些磨削裂纹很细小，不易被发现，一旦流入客户手中，将造成严重的后果，是致命的缺陷。因此，研究磨削裂纹的产生原因，并采取防患措施，避免其发生，具有十分重要的意义。 　　2 关节轴承套圈磨削裂纹的产生机理 　　关节轴承经热处理淬火后，再进行磨削加工，磨削时砂轮的切削速度很高，砂粒与工件表面因剧烈摩擦而发热，如果冷却液供给不充分，磨削产生的热量不能快速扩散，温度快速降低，则在磨削区域的瞬间温度可高达800～1 000度，这么高的温度势必造成工件表面的温度过高。工件表面的瞬时温度很容易导致工件表面烧伤。 　　除此之外，高碳铬合金（轴承钢材质）组织在高温下，必然再次奥氏体化，在冷却过程中又转变为比容较大的马氏体，这种情况和钢在淬火时的加热、冷却过程一样，势必产生热应力和组织应力。当应力大于钢的抗拉强度极限时，就会导致磨削裂纹产生。由于磨削层很薄，且瞬间磨削区域很小。形成的裂纹较浅。一般磨削裂纹深度在0.05～0.2 mm，用酸腐蚀时，裂纹明显可见。因此高磨削热是产生磨削裂纹的根源。 　　3 分析磨削裂纹产生的原因 　　根据磨削裂纹产生的机理，高磨削热、磨削热不能快速扩散、材料抗拉强度低。围绕这3点，结合加工的经验，从来料、磨削加工方面进行分析，找寻磨削裂纹产生的原因。 　　3.1 来料（待磨加工的套圈）质量 　　关节轴承套圈进入磨削加工前，需经原材料准备、锻造、退火、车加工、热处理（淬、回火）工序。这些工序一旦没有控制好，势必影响到材料抗拉强度。 　　①钢材本身成份均匀性差，影响到材料抗拉强度； 　　②锻加工如果停锻温度偏高，冷却过慢，组织过热形成粗大封闭的二次碳化物网，碳化物网较脆，造成套圈抗拉强度低； 　　③车加工尺寸控制不好，椭圆、锥度大的部位，在磨削时会加剧磨削热，使温度瞬间升高； 　　④淬火回火组织级别过高，其马氏体针状越粗，材料的韧性下降，淬火加热温度高和保温时间长，将导致热处理产品发生较大的变形，这也可能间接产生磨削裂纹等。 　　另外，时效不够，连续疲劳作业，应力来不及释放，影响材料抗拉强度等。 　　3.2 磨削加工方面 　　①进刀不稳，一次进刀量过大。 　　进刀速度过快，不稳，容易使磨削区域温度瞬间升高，造成磨削裂纹。根据经验手动进给的半自动内圆磨床、摇摆式的球面磨床、立式的平面磨、无形磨床加工，最容易产生磨削裂纹，占到磨削裂纹50%。 　　②砂轮选用不当。 　　砂轮硬度选择太高。自脱性差，钝化的磨粒不易脱落，使砂轮与工作表面的摩擦作用增强；砂轮级别号选择过小，磨粒间的容屑空间小，砂轮屑易被堵塞，影响切削性能。这2种情况都会导致磨削过程严重发热。 　　③机床压力不稳定，跳动大，加剧磨削热。 　　④切削液未冷却到位，磨削热不能快速扩散，使磨削区域的温度瞬间升高。 　　⑤使用的工装、支撑块太硬，太尖，划伤套??的表面，严重产生裂纹。这也是造成磨削裂纹的一种。这种情况在磨削裂纹时容易遗漏。前不久，笔者公司就发生一起这方面质量事故，磨GEZ101XS/K（S）.01球面时，支撑架刮伤套圈的外径表面，产生外径磨削裂纹。 　　⑥磨削不规范，如工件转速过慢，这也不利于磨削热快速扩散。在大型号圈套加工中，这种情况较突出。 　　还有，金刚笔钝、砂轮没有及时修整，也会影响切削性能，