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改进汽车安全气囊静态点爆仿真方法 　　作者简介： 赵伟（1984―），男，山东滕州人，硕士，研究方向汽车被动安全，(E??mail)wei.zhao@0引言 　　随着社会的快速发展和科学技术的提高，我国的道路状况不断得到改善，汽车逐渐进入大众家庭，其保有量快速增长.随之而来的交通事故总量和因此而产生的生命和财产损失日趋上升.因此，保护乘客和行人的安全日益受到人们的关注，汽车的主动和被动安全变得十分重要.自1953年美国工程师约翰#8226;赫缀克发明SRS气囊系统以来，被动式安全一直发挥着重要作用.［1］美国通用汽车公司在1989年的一项研究表明：SRS气囊系统与座椅安全带共同使用可使驾驶员和前排乘员的伤亡人数减少43%~46%.［2］ 　　汽车安全气囊是一把双刃剑：一方面，当汽车发生碰撞事故时，它能够在乘员和汽车内部构件中形成一道缓冲与吸能屏障，减少乘员所承受的减速冲击和二次碰撞力，从而达到保护乘员的目的［3］；另一方面，如果设计不当可能对乘员造成二次伤害，甚至是致命伤害［4］，例如：主驾驶安全气囊气袋在点爆过程中被高温高压气体击穿、罩盖部分飞出，徽牌脱离罩盖以及方向盘其他部件被击碎等. 　　气囊的智能化、小型轻量化、全方位化、环保化和虚拟化成为未来气囊设计的必然趋势.［5??6］智能化气囊需要先进的传感系统和电子运算系统，能够在短时间内提供包含乘员身材、体质量、位置和是否系安全带等可靠的碰撞环境信息.小型轻量化的气囊能够快速充满气体，具有效率高、成本低、使总成体积更小的优点.气囊发展至今，已经能够全方位地保障乘员和行人的安全，例如正面碰撞气囊、侧面碰撞气囊、膝部气囊、翻滚气囊、幕屏式气囊及行人保护气囊等.［7??9］采用能够快速释放无害无毒气体的发生器和环保型气袋材料可有效保护环境.随着计算机技术的飞速发展，虚拟技术被应用到汽车安全系统零部件设计、生产和制造的各个环节.［10??11］ 　　目前基于约束系统研究的文献较多，但对约束系统中有关零部件的仿真方法和经验分享的文献不多见.本文主要针对主驾驶安全气囊展开过程的前期阶段进行研究，结合实验验证仿真结果，为汽车被动安全系统零部件设计和仿真精度提高提供参考. 　　1气囊的折叠 　　主驾驶气囊分上中下3层，发生器和泄气孔安装在气囊最下层，中间一层包含3个拉带，2块圆形和环形的布作为最上层.折叠方式主要有压缩折叠和卷折叠.本文仿真采用压缩折叠，根据气囊容器和上罩盖内腔的形状，先零六点压缩，然后三九点压缩，最后将发生器压入气囊，模型见图1. 　　图 1气囊压缩模型 　　Fig.1Compression model of airbag 　　 　　检查气囊压缩后质量非常重要，关系到气囊前期展开状态.首先保证气囊内所有单元没有被穿透，并尽量减少由气囊厚度引起的干涉.气囊单元尺寸应尽量均匀，使大多数单元尺寸与参考几何尺寸保持一致.气囊压缩模型见图2，单元间穿透和干涉均为0，最小单元尺寸为1.2 mm.实际上，气囊安装完成以后织带间自然产生膨胀，气囊相互挤压对周围容器内壁有一定的作用力，但是由于其与气体充入气囊并使其快速膨胀产生的力相比小很多，所以可以不予考虑. 　　 　　图 2气囊压缩后模型 　　Fig.2Model of compressed airbag 　　 　　2模型组建 　　罩盖、容器和方向盘骨架采用六面体网格划分，单元平均尺寸为2 mm，其他零部件均按照实际模型划分网格，方向盘下罩盖采用壳网格划分，方向盘骨架周围的发泡采用四面体网格划分.气囊材料为350detx，选用膜单元和织带材料（MAT34），经纬度角为45°.在转向管柱下段节点施加六自由度约束.选取85，23和-35 ℃等3个温度进行静态点爆分析，仿真设置保持与静态点爆实验设置一致.在不同温度下，除塑料材料性能发生很大变化外，还应当考虑发生器的性能变化.选用LS??DYNA求解器求解，求解时间步长为2.03×10-4 ms.采用粒子法点爆气囊，粒子数为50 000个. 　　在实验前的数小时，将主驾驶气囊整个模块（包括罩盖、气囊容器、气囊和发生器等）放入相应温度下的恒温箱内保温.实验时从恒温箱内取出模块，在3 min内完成实验的安装调试并点爆气囊，有效保证实验温度的精确性. 　　3仿真与实验对比分析 　　3.1失效情况对比和改进方法 　　在高温85 ℃时，上罩盖六点钟方向断裂飞出，仿真结果与实验结果一致，见图3和4. 　　 　　图 3罩盖最大主应力云图, kN 　　Fig.3Maximum principal stress contours of cover, kN图 4罩盖断裂照片 　　Fig.4Photo of cover break 　　 　　铰链处断裂是罩盖失