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浅析如何在数控车床上保证螺纹加工精度 　　摘要：随着数控技术的发展，采用数控系统的机床品种日益增多，有铣床，镗床、钻床、磨床、齿轮加工机床和电火花加工机床，车床等。此外还有能自动换刀，一次装夹进行多工序加工的加工中心，车削中心等。本文主要阐述了在数控车床上加工螺纹时，由于设备、刀具或者人员的原因，在切削过程中容易发生的问题，以及解决办法。 　　关键词：数控；螺纹；刀具；机床 　　中图分类号：G718 文献标识码：B 文章编号：1672-1578（2017）07-0222-03 　　绪论：螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有相同剖面和规定牙型的连续凸起和沟槽。在各种机械产品中，带有螺纹的零件应用广泛。它主要用作联接零件、传动零件、紧固零件和测量用的零件等等。在车床上加工螺纹，是比较常用的螺纹加工方法之一。 　　随着科学技术的发展，数控车床的普及，在数控车床上车削螺纹被越来越多的使用。数控车床以加工效率高、加工质量稳定、加工精度高、加工范围广、调试方便（特别是它能精密加工在普车上比较难加工的一些特殊表面零件）等优势在机械加工中占有越来越重要的地位。 　　在数控车床上能车削米制、英制、模数和径节制四种标准螺纹，还能车削变螺距螺纹，端面螺纹等。但无论车削哪一种螺纹，数控车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动状态由一根同步皮带传送到主轴编码器，主轴编码器检测到主轴的转速以后，将信息反馈到机床主系统信息处理中心，主系统再根据程序编制的导程发出指令控制主轴每转一转X轴或Y轴移动一个导程的距离（主要是为了获得各种螺距），以保证主轴与刀具之间严格的运动关系。 　　在数控车床上车削螺纹，由于主机系统能同时控制主轴与X、Y轴的运动，而且数控车床是以um为单位的，所以能获得精确的螺距。但是在实际车削螺纹时，由于各种原因（如主轴同步传动皮带磨损，X、Y轴丝杆磨损，刀具磨损，机床检测系统错误等）造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。 　　本论文针对加工螺纹的过程中易出现的问题而提出了一些整改措施，供大家一起探讨。 　　1.数控车床车削螺纹的原理 　　1.1 数控车削螺纹原理。主轴――主轴脉冲发生器――数控系统――步进电机――纵向长丝杠、螺母――溜板箱――刀架 　　在数控车床上加工螺纹时，其加工进给不是采用机械传动链实现的，而是通过主轴编码器、来实现螺纹加工的。数控系统依据检测到的主轴旋转信号，控制电动机的进给。实现车削螺纹所要求的比例关系，切削出符合要求的螺纹。 　　1.2 主轴脉冲发生器的安装及调试。数控车床是采用增量式光电编码器为主轴脉冲发生器，安装于车床的主轴箱内，由主轴经过齿轮或同步齿形带驱动，实现1：1的传动。主轴旋转时，编码器与主轴同步旋转，同时发出与主轴转角相对应的脉冲信号，发出的这个信号是控制螺纹加工时刀具运动的重要信号。 　　2.在数控车床上车削螺纹时常见故障 　　2.1 切削过程中出现振动和扎刀现象： 　　（1）导程（螺距）值偏大； 　　（2）车刀安装得过高或过低； 　　（3）工件?b夹不牢； 　　（4）车刀磨损过大； 　　（5）切削参数不正确。 　　解决方法： 　　（1）我们常用的螺纹加工指令有G32、G92和G76三种，进刀方式有直进法、斜进法和左右切削法三种形式。 　　①G92指令采用直进法进行加工。由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削 均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。 　　②G76指令采用斜进法进行加工。由于是单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此可以加工导程较大的螺纹。 　　编程时应考虑加工螺纹的切入和切出量，以便保证螺纹导程的一致性。 　　加工螺纹之前一般应先加工退刀槽，如果没有退刀槽时，刀具在螺纹终点的加工路线应为倒角退刀。 　　加工螺纹时，由于进给量较大，螺纹车刀的强度较差，故螺纹牙型往往需分多次进行切削。 　　综上所述，我们可根据螺纹种类和螺距不同来选择螺纹的编程指令。 　　（2）车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现