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机械设备零故障预防模式创建与实施 　　随着市场需求的持续增长，设备生产能力凸显不足。企业为增产增效疲劳生产现象时有发生，这就导致设备运行时间延长近30%以上，因此原有的设备保养和设备维护方式都要相应变化才能满足生产的需求。 　　为此，中国石油大学（华东）机电装备教学实习总厂结合企业生产的实际运用简单管理的思想。经过4 年的努力，建立了一套包括设备预防维修流程、设备点检流程、设备保证质量流程、设备隐患控制流程、维修工评价流程在内的设备零故障预防维修管理模式，使企业设备连续几年安全生产无事故。 　　一、设备零故障预防模式的基本概念 　　1、管理观点 　　（1）从传统管理向现代设备综合管理转变。（2）从现场设备抢修向预防维修转变。（3）机台操作者是设备最直接的管理维护者。（4）及时控制和消除设备隐患。（5）供技术支持， 保障设备完好是技术维修的中心职责。（6）设备的不断改良改进是提高设备保障能力的有效途径。 　　2、设备管理“三化” 　　（1） 制度、标准规范化。（2）责任、流程唯一化。（3）流程执行标准化。 　　3、四个管理评价体系 　　（1）设备点检管理体系。（2）设备隐患控制体系。（3）设备满足工艺质量体系。（4）维修工技能评价体系。 　　4、五个设备维护管理流程 　　（1）现场维修管理流程（2）轮保预防维修管理流程（3）早班预防维修管理流程（4）项修预防维修管理流程（5）周日预防维修管理流程。 　　5、三大类分析报告 　　（1）设备特殊故障分析报告（2）设备质量缺陷分析报告（3）设备隐患控制分析报告。 　　6、关键管理制度 　　（1）设备零故障预防维修管理制度（2）设备在线人员职责（3）设备管理考核制度。 　　7、零故障预防维修模式中零的含义 　　（1）强调设备点检的零失误（2）强调设备隐患信息控制的零遗漏（3）强调预防维修计划实施的零缺陷。以追求设备的零缺陷来实现设备现场的零故障。 　　二、搭建设备零故障预防维修管理模式 　　1、遵循的原则 　　（1）以质量为核心的原则（2）遵循TPM全员设备管理的原则（3）以过程预防为重心的原则。 　　2、实施方式 　　（1）建立预防维修的管理组织结构 　　①将维修人员从生产班组中分离出来，成立预防维修班，由技术员任预防维修班班长或副班长， 全面负责设备预防维修管理工作和设备点检体系、设备保证质量体系、设备隐患体系三个子体系运行。 　　②各机种预防维修班分设预防维修组和现场维修组。预防维修组负责轮保预防、早班预防、项修预防、周日预防维修等工作开展，重点突出预防维修的功能发挥；现场维修组主要负责设备预防维修信息的收集和生产的适应性调整。预防维修组和现场维修组都必须负责设备点检、设备保证质量、设备隐患三个子体系中的相关工作。 　　③设立现场主修工和预防维修组长，主修工和组长具有技术与管理的双重职能，组长负责现场、预防维修力量的协调与组织，负责设备点检、设备保证质量、设备隐患三个子体系运行的督促和检查。 　　④在预防维修每一个流程运行中，都强调车间各线之间的协作，重视各线设备信息的反馈，让每一位操作者和维修者都能主动关注设备，强化全员参与设备管理的作用。 　　（2）建立三个零故障预防维修管理子体系 　　①建立设备点检体系 　　a、建立三级点检责任制。即操作人员、维修人员、技术人员三级点检责任制，操作、维修每天每班必须对自己负责的点检项目进行点检，技术人员对操作、维修人员点检项目执行情况进行抽查；点检遵循项目唯一、责任唯一、流程唯一原则。 　　b、建立点检标准。各机种按本机种设备特征及工艺技术精度的要求，建立统一模板的设备点检标准。设备点检标准分为周期点检标准和日点检标准。点检标准包括点检项目、点检周期、点检责任人、点检方法、点检的结果、点检不合格的处理办法等。根据设备部位对生产、质量、安全影响的程度，将设备点检部位分为A、B、C、D四类标准进行控制。A为关键点检部分；B为重要点检部位；C为一般点检部位；D为难以控制部位。将设备点检项目按责任唯一的原则进行责任划分，不同的岗位对应不同的点检项目，确保点检项目执行的唯一性。 　　c、点检管理流程按PDCA循环对设备点检的九个环节进行流程管理，不断完善和改进点检管理，实现点检动态管理，随时掌握设备运行状况，并作出是否需要进行预防维修的判断，同时根据判断形成预防维修计划，由相关环节的预防维修人员进行点检设备隐患的整改。 　　d、所有的点检结果在点检记录上进行真实、详细、及时记录（点检为ISO9000质量记录）。 　　②建立设备隐患控制体系 　　a、实施设备隐患控制体系的目的。由结果管理向过程预防管理转变，提升设备对质量、安全、效率的保证能力；对设备隐患产生和消除两个环节进行控制和管理